Telefon:
E-mail:
Tilpasning af bælteundervognen er et omfattende projekt. Kernen ligger i at sikre, at undervognens ydeevne præcist matcher dit udstyr og maskinens anvendelsesscenarier. For specifikt samarbejde kan vi systematisk kommunikere gennem seks aspekter: analyse af anvendelseskrav, beregning af kerneparametre, strukturel udvælgelse, design af elektronisk styring, test og verifikation samt modulært design.
✅ Trin 1: Definer maskinens applikationskrav tydeligt
Dette er fundamentet for alt designarbejde. Du skal være klar over:
· Anvendelsesscenarier og miljøer: Er de i en ekstremt kold (-40 °C) eller varm åben mine, i en dyb mineskakt eller på mudret landbrugsjord? Forskellige miljøer påvirker direkte valget af materialer, smøremidler og tætninger. Samtidig er det nødvendigt at afklare, om hovedopgaven er transport, materialedistribution, fjernelse af affald eller bæring af andre driftsmoduler.
· Ydelsesindikatorer: Den maksimale lasteevne, kørehastighed, klatrevinkel, frihøjde over forhindringer og kontinuerlig arbejdsvarighed, der skal bestemmes.
· Budget og vedligeholdelse: Overvej de indledende omkostninger og bekvemmeligheden ved vedligeholdelse efter langvarig brug.
✅ Trin 2: Beregning af kerneparametre og valg af struktur
Baseret på kravene i det første trin, fortsæt til det specifikke design.
1. Beregning af strømforsyningssystem: Ved at beregne drivkraft, køremodstand, klatremodstand osv. bestemmes den nødvendige motoreffekt og drejningsmoment, og i overensstemmelse hermed vælges de passende modeller af drivmotor og gangreduktionsgear. For små elektriske chassis skal batterikapaciteten beregnes ud fra effekten.
2. Valg af "Fire ruller og et bælte": "Fire ruller og et bælte" (tandhjul, bælteruller, topruller, forreste løbehjul og bælteenhed) er de centrale gangkomponenter, og deres omkostninger kan udgøre 10% af hele maskinen.
- Bælter: Gummibånd har god stødabsorbering og forårsager kun lidt skade på jorden, men deres levetid er normalt omkring 2.000 timer; stålbælter er mere holdbare og velegnede til barskt terræn.
- Tandhjulsdrift: Den skal vælges ud fra bæreevne og arbejdsforhold. For eksempel kan den fuldautomatiske samlelinje til bærende hjul sikre stabil kvalitet.
✅ Trin 3: Design af elektriske og styresystemer
· Hardware: Omfatter hovedstyringen, motordrevmodulet, forskellige kommunikationsmoduler (såsom CAN, RS485) osv.
· Software: Udvikler chassisets bevægelseskontrolprogram og kan integrere positionerings- og navigationsfunktioner (såsom UWB). For multifunktionelle chassis kan det modulære design (hurtig skift af betjeningsmoduler via flystik) øge bekvemmeligheden.
✅ Trin 4: Simulering og testvalidering
Før fremstilling skal der udføres kinematiske og dynamiske simuleringer ved hjælp af software, og der skal udføres finite element stressanalyser på nøglekomponenter. Når prototypen er færdig, skal der udføres feltforsøg på stedet for at evaluere dens faktiske ydeevne.
✅ Trin 5: Modulariserings- og tilpasningstendenser
For at forbedre tilpasningsevnen kan modulært design overvejes. For eksempel kan installation af en roterende anordning gøre det muligt for den mekaniske operation at rotere 360 grader; tilføjelse af en teleskopcylinderanordning gør det muligt for den mekaniske anordning at passere gennem begrænsede rum; installation af gummipuder reducerer skader på jorden forårsaget af stålbæltet; justering af antallet af remskivemoduler og drivmoduler for at regulere køretøjets længde og effekt; design af forskellige platforme for at lette sikker forbindelse af det øvre udstyr.
Hvis du kunne fortælle mig det specifikke formål med dit specialfremstillede larvebåndsunderstel (f.eks. til landbrugstransport, specialteknik eller robotplatform), kan jeg tilbyde dig mere målrettede forslag til udvælgelse.