Telefon:
E-post:
Tilpasning av belteunderstellet er et omfattende prosjekt. Kjernen ligger i å sikre at understellets ytelse nøyaktig samsvarer med utstyret ditt og maskinens bruksscenarier. For spesifikt samarbeid kan vi systematisk kommunisere gjennom seks aspekter: analyse av brukskrav, beregning av kjerneparametere, strukturvalg, design av elektronisk kontroll, testing og verifisering, og modulær design.
✅ Trinn 1: Definer maskinens brukskrav tydelig
Dette er grunnlaget for alt designarbeid. Du må være tydelig på:
· Bruksscenarier og miljøer: Er de i et ekstremt kaldt (-40 °C) eller varmt dagbrudd, i en dyp gruvesjakt eller på et gjørmete jordbruksland? Ulike miljøer påvirker direkte valg av materialer, smøremidler og tetninger. Samtidig er det nødvendig å avklare om hovedoppgaven er transport, materialdistribusjon, fjerning av rusk eller bæring av andre driftsmoduler.
· Ytelsesindikatorer: Maksimal lastekapasitet, kjørehastighet, klatrevinkel, hindringshøyde og kontinuerlig arbeidsvarighet som må bestemmes.
· Budsjett og vedlikehold: Vurder startkostnaden og hvor enkelt det er med vedlikehold etter langvarig bruk.
✅ Trinn 2: Beregning av kjerneparametere og valg av struktur
Basert på kravene i det første trinnet, fortsett til den spesifikke designen.
1. Beregning av kraftsystem: Gjennom beregninger av drivkraft, kjøremotstand, klatremotstand osv. bestemmes nødvendig motoreffekt og dreiemoment, og deretter velges passende modeller av drivmotor og gangreduserende girkasse. For små elektriske chassis må batterikapasiteten beregnes basert på effekten.
2. Valg av «Fire ruller og ett belte»: «Fire ruller og ett belte» (tannhjul, belteruller, toppruller, fremre tomgangshjul og belteenhet) er de viktigste gangkomponentene, og kostnaden deres kan utgjøre 10 % av hele maskinen.
- Belter: Gummibelter har god støtdemping og forårsaker lite skade på bakken, men levetiden er vanligvis omtrent 2000 timer; stålbelter er mer slitesterke og egnet for ulendt terreng.
- Tannhjulstrekk: Det må velges basert på bæreevne og arbeidsforhold. For eksempel kan den helautomatiske monteringslinjen for lastbærende hjul sikre stabil kvalitet.
✅ Trinn 3: Design av elektriske og kontrollsystemer
· Maskinvare: Omfatter hovedkontrolleren, motordrivmodulen, diverse kommunikasjonsmoduler (som CAN, RS485) osv.
· Programvare: Utvikler chassisets bevegelseskontrollprogram og kan integrere posisjonerings- og navigasjonsfunksjoner (som UWB). For multifunksjonelle chassis kan den modulære designen (raskt bytte av driftsmoduler via luftfartskontakter) øke bekvemmeligheten.
✅ Trinn 4: Simulering og testvalidering
Før produksjon, utfør kinematiske og dynamiske simuleringer ved hjelp av programvare, og utfør endelige elementspenningsanalyser på nøkkelkomponenter. Etter at prototypen er ferdig, utfør felttester på stedet for å evaluere dens faktiske ytelse.
✅ Trinn 5: Modulariserings- og tilpasningstrender
For å forbedre tilpasningsevnen kan modulær design vurderes. For eksempel kan installasjon av en roterende enhet gjøre det mulig for den mekaniske operasjonen å rotere 360 grader; å legge til en teleskopisk sylinderenhet gjør det mulig for den mekaniske enheten å passere gjennom begrensede områder; installasjon av gummiputer reduserer skader på bakken forårsaket av stålbeltene; justering av antall trinsemoduler og drivmoduler for å regulere kjøretøyets lengde og kraft; og design av ulike plattformer for å legge til rette for sikker tilkobling av det øvre utstyret.
Hvis du kan fortelle meg det spesifikke formålet med ditt spesiallagde beltegående understell (for eksempel landbrukstransport, spesialteknikk eller robotplattform), kan jeg tilby deg mer målrettede utvalgsforslag.