U procesu proizvodnje šasije gusjeničnog podvozja za građevinske strojeve, ispitivanje rada koje se mora provesti na cijeloj šasiji i četiri kotača (obično se odnosi na lančanik, prednji zatezni kotač, gusjenični valjak, gornji valjak) nakon montaže ključni je korak za osiguranje pouzdanosti i trajnosti šasije. Slijede ključne točke na koje se treba usredotočiti tijekom ispitivanja rada:
I. Pripreme prije testa
1. Čišćenje i podmazivanje komponenti
- Temeljito uklonite ostatke sastavljanja (poput metalnih ostataka i mrlja od ulja) kako biste spriječili ulazak nečistoća u uređaj i uzrokovanje abnormalnog trošenja zbog trenja.
- Dodajte posebnu mast za podmazivanje (kao što je mast na bazi litija za visoke temperature) ili ulje za podmazivanje prema tehničkim specifikacijama kako biste osigurali da su pokretni dijelovi poput ležajeva i zupčanika adekvatno podmazani.
2. Provjera točnosti instalacije
- Provjerite tolerancije montaže četiri kotača (kao što su koaksijalnost i paralelnost), osiguravajući da pogonski kotač bez odstupanja ulazi u zahvat tračnica i da napetost vodećeg kotača odgovara projektiranoj vrijednosti.
- Koristite laserski alat za poravnanje ili komparator za provjeru ujednačenosti kontakta između zateznih kotača i karika gusjenice.
3. Funkcionalni prethodni pregled
- Nakon sastavljanja zupčanika, prvo ga ručno okrenite kako biste bili sigurni da nema zaglavljivanja ili neuobičajene buke.
- Provjerite jesu li brtveni dijelovi (kao što su O-prstenovi i uljne brtve) na mjestu kako bi se spriječilo curenje ulja tijekom razrade.
II. Ključne kontrolne točke tijekom testiranja
1. Simulacija opterećenja i radnih uvjeta
- Postupno opterećenje: Započnite s malim opterećenjem (20%-30% nazivnog opterećenja) pri maloj brzini u početnoj fazi, postupno povećavajući do punog opterećenja i preopterećenja (110%-120%) kako biste simulirali udarna opterećenja koja se javljaju u stvarnim operacijama.
- Simulacija složenog terena: Postavite scenarije poput neravnina, nagiba i bočnih kosina na ispitnom stolu kako biste provjerili stabilnost sustava kotača pod dinamičkim naprezanjem.
2. Parametri praćenja u stvarnom vremenu
- Praćenje temperature: Infracrveni termometri prate porast temperature ležajeva i mjenjača. Neuobičajeno visoke temperature mogu ukazivati na nedovoljno podmazivanje ili trenje.
- Analiza vibracija i buke: Senzori ubrzanja prikupljaju spektre vibracija. Visokofrekventna buka može ukazivati na loše zahvatanje zupčanika ili oštećenje ležaja.
- Podešavanje napetosti tračnica: Dinamički pratite hidraulički sustav zatezanja vodećeg kotača kako biste spriječili da tračnice budu previše labave (klizanje) ili previše zategnute (povećanje trošenja) tijekom razrade.
- Neobični zvukovi i promjene: Promatrajte rotaciju četiri kotača i napetost gusjenice iz više kutova tijekom razrade. Provjerite ima li bilo kakvih neuobičajenih promjena ili zvukova kako biste točno i brzo locirali položaj ili uzrok problema.
3. Upravljanje stanjem podmazivanja
- Tijekom rada šasije pravovremeno provjeravajte nadopunjavanje masti kako biste spriječili propadanje masti zbog visokih temperatura; kod otvorenih zupčanika pratite prekrivenost uljnim filmom na površinama zupčanika.
III. Inspekcija i evaluacija nakon testiranja
1. Analiza tragova trošenja
- Rastavite i pregledajte parove trenja (kao što su čahura zateznog kotača, površina zuba pogonskog kotača) i provjerite je li trošenje ravnomjerno.
- Određivanje vrste abnormalnog trošenja:
- Korenje: loše podmazivanje ili nedovoljna tvrdoća materijala;
- Ljuštenje: preopterećenje ili nedostatak toplinske obrade;
- Ogrebotina: prodiranje nečistoća ili oštećenje brtvljenja.
2. Provjera performansi brtvljenja
- Provedite tlačna ispitivanja kako biste provjerili curenje uljne brtve i simulirajte okruženje s blatnjavom vodom kako biste testirali učinak nepropusnosti prašine, kako biste spriječili ulazak pijeska i blata i uzrokovali kvar ležaja tijekom sljedeće upotrebe.
3. Ponovno mjerenje ključnih dimenzija
- Izmjerite ključne dimenzije kao što su promjer osovine kotača i zazor zupčanika kako biste potvrdili da nisu prekoračili raspon tolerancije nakon rada.
IV. Posebno ispitivanje prilagodljivosti okolišu
1. Ispitivanje ekstremnih temperatura
- Provjerite sposobnost masti da se ne gubi u okruženjima s visokim temperaturama (+50℃ i više); testirajte krhkost materijala i performanse hladnog pokretanja u okruženjima s niskim temperaturama (-30℃ i niže).
2. Otpornost na koroziju i otpornost na habanje
- Ispitivanja slanom maglom simuliraju obalna okruženja ili okruženja s odmrzavajućim sredstvima kako bi se provjerila antikorozivna sposobnost premaza ili slojeva prevlaka;
- Ispitivanja prašinom potvrđuju zaštitni učinak brtvi protiv abrazivnog trošenja.
V. Optimizacija sigurnosti i učinkovitosti
1. Mjere sigurnosne zaštite
- Ispitni stol opremljen je kočenjem u nuždi i barijerama kako bi se spriječile neočekivane nezgode poput slomljenih osovina i slomljenih zuba tijekom razrade.
- Operateri moraju nositi zaštitnu opremu i držati se podalje od dijelova koji se brzo okreću.
2. Optimizacija temeljena na podacima
- Uspostavljanjem modela korelacije između parametara uhodavanja i vijeka trajanja putem podataka senzora (kao što su okretni moment, brzina vrtnje i temperatura), vrijeme uhodavanja i krivulja opterećenja mogu se optimizirati kako bi se poboljšala učinkovitost ispitivanja.
VI. Industrijski standardi i usklađenost
- Pridržavajte se standarda kao što su ISO 6014 (Metode ispitivanja za strojeve za zemljane radove) i GB/T 25695 (Tehnički uvjeti za šasije građevinskih strojeva na gusjenicama);
- Za izvoznu opremu pridržavajte se regionalnih zahtjeva za certifikaciju kao što su CE i ANSI.
Sažetak
Ispitivanje rada šasije gusjeničnog podvozja s četiri valjka treba biti usko povezano sa stvarnim radnim uvjetima građevinskih strojeva. Znanstvenom simulacijom opterećenja, preciznim praćenjem podataka i strogom analizom kvarova može se osigurati pouzdanost i dugi vijek trajanja sustava s četiri kotača u složenim okruženjima. Istovremeno, rezultati ispitivanja trebali bi pružiti izravnu osnovu za poboljšanje dizajna (kao što je odabir materijala i optimizacija brtvene strukture), čime se smanjuje stopa kvarova nakon prodaje i povećava konkurentnost proizvoda.