У процесі виробництва гусеничного шасі будівельної техніки випробування на ходу, яке необхідно провести на всьому шасі та чотирьох колесах (зазвичай це стосується зірочки, переднього натяжного колеса, опорного катка, верхнього катка) після складання, є вирішальним кроком для забезпечення надійності та довговічності шасі. Нижче наведено ключові моменти, на яких слід зосередитися під час випробування на ходу:
I. Підготовка до тесту
1. Очищення та змащування компонентів
- Ретельно видаліть залишки складання (такі як металеве сміття та масляні плями), щоб запобігти потраплянню забруднень у пристрій та їхньому надмірному зносу через тертя.
- Додайте спеціальне мастило (наприклад, високотемпературне мастило на основі літію) або мастильну олію відповідно до технічних характеристик, щоб забезпечити належне змащування рухомих частин, таких як підшипники та шестерні.
2. Перевірка точності встановлення
- Перевірте допуски складання чотирьох коліс (такі як співвісність та паралельність), переконавшись, що ведуче колесо входить у зачеплення з колією без відхилень, а натяг напрямного колеса відповідає проектному значенню.
- Використовуйте лазерний інструмент для вирівнювання або індикатор годинникового типу, щоб визначити рівномірність контакту між натяжними колесами та ланками гусениці.
3. Попередня перевірка функцій
- Після складання зубчастої передачі спочатку поверніть її вручну, щоб переконатися у відсутності заклинювання або стороннього шуму.
- Перевірте, чи є на місці ущільнювальні деталі (такі як кільця ущільнювачів та масляні сальники), щоб запобігти витоку оливи під час обкатки.
II. Ключові контрольні точки під час тестування
1. Моделювання навантаження та робочих умов
- Поетапне навантаження: Почніть з низького навантаження (20%-30% від номінального навантаження) на низькій швидкості на початковому етапі, поступово збільшуючи його до повного навантаження та перевантаження (110%-120%) для імітації ударних навантажень, що виникають у реальних умовах експлуатації.
- Моделювання складної місцевості: налаштуйте такі сценарії, як нерівності, схили та бічні ухили на випробувальному стенді, щоб перевірити стійкість колісної системи під динамічним навантаженням.
2. Параметри моніторингу в режимі реального часу
- Моніторинг температури: Інфрачервоні термометри контролюють підвищення температури підшипників та редукторів. Аномально високі температури можуть свідчити про недостатнє змащування або проблеми з тертям.
- Аналіз вібрації та шуму: Датчики прискорення збирають спектри вібрації. Високочастотний шум може вказувати на погане зачеплення шестерень або пошкодження підшипника.
- Регулювання натягу гусениці: Динамічний контроль гідравлічної системи натягу напрямного колеса, щоб запобігти надмірному розхитування (прослизанню) або надмірному натягу (збільшенню зносу) гусениці під час обкатки.
- Ненормальні звуки та зміни: Спостерігайте за обертанням чотирьох коліс та натягом гусениці з різних кутів під час обкатки. Перевірте наявність будь-яких ненормальних змін або звуків, щоб точно та швидко визначити місцезнаходження або причину проблеми.
3. Управління станом мастила
- Під час експлуатації шасі своєчасно перевіряйте поповнення мастила, щоб запобігти його погіршенню через високі температури; для відкритої зубчастої передачі слідкуйте за покриттям масляною плівкою поверхонь шестерень.
III. Інспекція та оцінка після випробувань
1. Аналіз слідів зносу
- Розберіть та огляньте пари тертя (такі як втулка натяжного колеса, поверхня зуба ведучого колеса) та перевірте, чи знос рівномірний.
- Визначення типу аномального зносу:
- Піттинг: погане змащування або недостатня твердість матеріалу;
- Відколювання: перевантаження або дефект термічної обробки;
- Подряпина: проникнення домішок або порушення герметичності.
2. Перевірка ефективності герметизації
- Проведіть випробування під тиском, щоб перевірити наявність витоків масляного сальника, та імітуйте середовище з каламутною водою, щоб перевірити пилонепроникний ефект, щоб запобігти потраплянню піску та бруду, що може призвести до виходу з ладу підшипника під час подальшого використання.
3. Перевимірювання ключових вимірів
- Виміряйте ключові розміри, такі як діаметр осі колеса та зазор зачеплення шестерень, щоб переконатися, що вони не перевищили діапазон допусків після роботи.
IV. Спеціальні випробування на адаптивність до навколишнього середовища
1. Випробування на екстремальні температури
- Перевірте здатність мастила запобігати втратам у середовищах з високою температурою (+50℃ і вище); перевірте крихкість матеріалів та характеристики холодного запуску в середовищах з низькою температурою (-30℃ і нижче).
2. Стійкість до корозії та зносостійкість
- Випробування сольового туману, що імітують прибережні середовища або середовища з антиобледенительними засобами, для перевірки антикорозійної здатності покриттів або шарів гальванічного покриття;
- Випробування на пилоподібність підтверджують захисну дію ущільнень від абразивного зносу.
V. Оптимізація безпеки та ефективності
1. Заходи безпеки
- Випробувальний стенд оснащений екстреним гальмуванням та бар'єрами для запобігання неочікуваним аваріям, таким як зламані вали та зламані зубці під час обкатки.
- Оператори повинні носити захисне спорядження та триматися подалі від швидко обертових частин.
2. Оптимізація на основі даних
- Шляхом встановлення моделі кореляції між параметрами обкатки та терміном служби за допомогою даних датчиків (таких як крутний момент, швидкість обертання та температура), час обкатки та криву навантаження можна оптимізувати для підвищення ефективності випробувань.
VI. Галузеві стандарти та відповідність
- Дотримуватися таких стандартів, як ISO 6014 (Методи випробувань для землерийних машин) та GB/T 25695 (Технічні умови для шасі гусеничних будівельних машин);
- Для експортного обладнання дотримуйтесь регіональних вимог до сертифікації, таких як CE та ANSI.
Короткий зміст
Випробування ходової частини гусеничного шасі на чотирьох роликах повинно бути тісно поєднане з фактичними умовами роботи будівельної техніки. Завдяки науковому моделюванню навантаження, точному моніторингу даних та ретельному аналізу відмов можна забезпечити надійність та тривалий термін служби чотириколісної системи в складних умовах. Водночас результати випробувань повинні забезпечити пряму основу для вдосконалення конструкції (наприклад, вибору матеріалів та оптимізації конструкції ущільнювачів), тим самим знижуючи рівень відмов після продажу та підвищуючи конкурентоспроможність продукту.