En el proceso de fabricación del chasis de orugas para maquinaria de construcción, la prueba de funcionamiento que se realiza en todo el chasis y las cuatro ruedas (generalmente la rueda dentada, la rueda guía delantera, el rodillo de oruga y el rodillo superior) tras el ensamblaje es un paso crucial para garantizar la fiabilidad y durabilidad del chasis. Los siguientes son los puntos clave a considerar durante la prueba de funcionamiento:
I. Preparaciones antes de la prueba
1. Limpieza y lubricación de componentes
- Retire completamente los residuos de montaje (como restos metálicos y manchas de aceite) para evitar que las impurezas entren en el dispositivo y provoquen un desgaste anormal debido a la fricción.
- Agregue grasa lubricante especial (como grasa a base de litio de alta temperatura) o aceite lubricante según las especificaciones técnicas para garantizar que las piezas móviles, como cojinetes y engranajes, estén adecuadamente lubricadas.
2. Verificación de la precisión de la instalación
- Verificar las tolerancias de montaje de las cuatro ruedas (como coaxialidad y paralelismo), comprobando que la rueda motriz engrana con la vía sin desviaciones y que la tensión de la rueda guía cumple con el valor de diseño.
- Utilice una herramienta de alineación láser o un indicador de cuadrante para detectar la uniformidad del contacto entre las ruedas tensoras y los eslabones de la cadena.
3. Inspección previa de funciones
- Después de ensamblar el tren de engranajes, primero gírelo manualmente para asegurarse de que no haya atascos ni ruidos anormales.
- Verifique que las piezas de sellado (como juntas tóricas y sellos de aceite) estén en su lugar para evitar fugas de aceite durante el rodaje.
II. Puntos clave de control durante las pruebas
1. Simulación de carga y condiciones de funcionamiento
- Carga por etapas: comience con una carga baja (20%-30% de la carga nominal) a baja velocidad en la etapa inicial, aumentando gradualmente hasta condiciones de carga completa y sobrecarga (110%-120%) para simular las cargas de impacto encontradas en operaciones reales.
- Simulación de terreno complejo: configure escenarios como baches, pendientes y taludes laterales en el banco de pruebas para verificar la estabilidad del sistema de ruedas bajo estrés dinámico.
2. Parámetros de monitoreo en tiempo real
Monitoreo de temperatura: Los termómetros infrarrojos monitorean el aumento de temperatura de los rodamientos y reductores. Temperaturas anormalmente altas pueden indicar lubricación insuficiente o interferencias por fricción.
Análisis de vibraciones y ruido: Los sensores de aceleración registran espectros de vibración. El ruido de alta frecuencia puede indicar un mal engrane de los engranajes o daños en los rodamientos.
- Ajuste de tensión de la oruga: monitoree dinámicamente el sistema tensor hidráulico de la rueda guía para evitar que la oruga quede demasiado floja (patinaje) o demasiado apretada (aumentando el desgaste) durante el rodaje.
Ruidos y cambios anormales: Observe la rotación de las cuatro ruedas y la tensión de la oruga desde varios ángulos durante el rodaje. Compruebe si hay cambios o ruidos anormales para localizar con precisión y rapidez la ubicación o la causa del problema.
3. Gestión del estado de lubricación
- Durante el funcionamiento del chasis, verifique la reposición de grasa de manera oportuna para evitar el deterioro de la grasa debido a las altas temperaturas; para la transmisión de engranajes abiertos, observe la cobertura de la película de aceite en las superficies de los engranajes.
III. Inspección y evaluación después de la prueba
1. Análisis de trazas de desgaste
- Desmonte e inspeccione los pares de fricción (como el buje de la rueda loca y la superficie de los dientes de la rueda motriz) y observe si el desgaste es uniforme.
- Determinación del tipo de desgaste anormal:
- Picaduras: mala lubricación o dureza insuficiente del material;
- Spalling: sobrecarga o defecto del tratamiento térmico;
- Rasguño: se introducen impurezas o falla del sello.
2. Verificación del rendimiento del sellado
- Realice pruebas de presión para verificar si hay fugas en el sello de aceite y simule un entorno de agua fangosa para probar el efecto a prueba de polvo, para evitar que entre arena y lodo y provoquen fallas en los cojinetes durante el uso posterior.
3. Nueva medición de las dimensiones clave
- Mida las dimensiones clave, como el diámetro del eje de la rueda y el juego de engranajes de los engranajes, para confirmar que no hayan excedido el rango de tolerancia después del funcionamiento.
IV. Pruebas especiales de adaptabilidad ambiental
1. Pruebas de temperaturas extremas
- Verificar la capacidad antipérdida de la grasa en entornos de alta temperatura (+50℃ y superior); probar la fragilidad de los materiales y el rendimiento de arranque en frío en entornos de baja temperatura (-30℃ y inferior).
2. Resistencia a la corrosión y al desgaste
- Las pruebas de niebla salina simulan entornos costeros o con agentes antihielo para comprobar la capacidad anticorrosiva de los recubrimientos o capas de revestimiento;
- Las pruebas de polvo verifican el efecto protector de los sellos contra el desgaste abrasivo.
V. Optimización de la seguridad y la eficiencia
1. Medidas de protección de seguridad
- El banco de pruebas está equipado con frenado de emergencia y barreras para evitar accidentes inesperados como rotura de ejes y dientes durante el rodaje.
- Los operadores deben usar equipo de protección y mantenerse alejados de piezas giratorias de alta velocidad.
2. Optimización basada en datos
- Al establecer un modelo de correlación entre los parámetros de rodaje y la vida útil a través de los datos del sensor (como el torque, la velocidad de rotación y la temperatura), se pueden optimizar el tiempo de rodaje y la curva de carga para mejorar la eficiencia de las pruebas.
VI. Normas y cumplimiento de la industria
- Cumplir normas como la ISO 6014 (Métodos de prueba para maquinaria de movimiento de tierras) y GB/T 25695 (Condiciones técnicas para chasis de maquinaria de construcción de cadenas);
- Para equipos de exportación, cumplir con los requisitos de certificación regional como CE y ANSI.
Resumen
La prueba de funcionamiento de los cuatro rodillos del chasis del tren de rodaje de orugas debe integrarse estrechamente con las condiciones reales de trabajo de la maquinaria de construcción. Mediante la simulación científica de carga, la monitorización precisa de datos y un riguroso análisis de fallos, se garantiza la fiabilidad y la larga vida útil del sistema de cuatro ruedas en entornos complejos. Al mismo tiempo, los resultados de las pruebas deben proporcionar una base directa para la mejora del diseño (como la selección de materiales y la optimización de la estructura de sellado), reduciendo así la tasa de fallos posventa y mejorando la competitividad del producto.