No proceso de fabricación do chasis de rodaxe sobre orugas para maquinaria de construción, a proba de funcionamento que se debe realizar en todo o chasis e as catro rodas (normalmente referíndose á roda dentada, á roda guía dianteira, ao rodillo de orugas e ao rodillo superior) despois da montaxe é un paso crucial para garantir a fiabilidade e a durabilidade do chasis. Os seguintes son os puntos clave nos que se debe centrar a atención durante a proba de funcionamento:
I. Preparativos antes da proba
1. Limpeza e lubricación de compoñentes
- Elimine completamente os residuos de montaxe (como restos metálicos e manchas de aceite) para evitar que entren impurezas no dispositivo e provoquen un desgaste anormal debido á fricción.
- Engada graxa lubricante especial (como graxa a base de litio para altas temperaturas) ou aceite lubricante segundo as especificacións técnicas para garantir que as pezas móbiles, como os rolamentos e as engrenaxes, estean lubricadas axeitadamente.
2. Verificación da precisión da instalación
- Comprobe as tolerancias de montaxe das catro rodas (como a coaxialidade e o paralelismo), asegurándose de que a roda motriz encaixa na vía sen desviacións e de que a tensión da roda guía cumpre co valor de deseño.
- Empregar unha ferramenta de aliñamento láser ou un indicador de carátula para detectar a uniformidade do contacto entre as rodas locas e os elos da oruga.
3. Inspección previa da función
- Despois de montar o tren de engrenaxes, xire primeiro manualmente para asegurarse de que non haxa atascos nin ruídos anormais.
- Comprobe se as pezas de selado (como as xuntas tóricas e os retenes de aceite) están no seu lugar para evitar fugas de aceite durante a posta en marcha.
II. Puntos clave de control durante as probas
1. Simulación de carga e condicións de funcionamento
- Carga por etapas: Comezar cunha carga baixa (20 %-30 % da carga nominal) a baixa velocidade na fase inicial, aumentando gradualmente ata condicións de carga completa e sobrecarga (110 %-120 %) para simular as cargas de impacto atopadas en operacións reais.
- Simulación de terreos complexos: configura escenarios como baches, pendentes e pendentes laterais no banco de probas para verificar a estabilidade do sistema de rodas baixo tensión dinámica.
2. Parámetros de monitorización en tempo real
- Monitorización da temperatura: Os termómetros infravermellos monitorizan o aumento da temperatura dos rolamentos e das caixas de engrenaxes. As temperaturas anormalmente altas poden indicar unha lubricación insuficiente ou interferencias por fricción.
- Análise de vibracións e ruído: os sensores de aceleración recollen espectros de vibracións. O ruído de alta frecuencia pode indicar un mal engranamento das engrenaxes ou danos nos rolamentos.
- Axuste da tensión da oruga: monitoriza dinamicamente o sistema tensor hidráulico da roda guía para evitar que a oruga estea demasiado solta (escorregue) ou demasiado apertada (aumento do desgaste) durante a posta en marcha.
- Sons e cambios anormais: observe a rotación das catro rodas e a tensión da oruga desde varios ángulos durante a posta en marcha. Comprobe se hai algún cambio ou son anormal para localizar de forma precisa e rápida a posición ou a causa do problema.
3. Xestión do estado de lubricación
- Durante o funcionamento do chasis, comprobe a reposición de graxa de maneira oportuna para evitar o deterioro da graxa debido ás altas temperaturas; para a transmisión de engrenaxes abertas, observe a cobertura da película de aceite nas superficies das engrenaxes.
III. Inspección e avaliación despois das probas
1. Análise de trazas de desgaste
- Desmonte e inspeccione os pares de fricción (como o casquillo da roda guía, a superficie dos dentes da roda motriz) e observe se o desgaste é uniforme.
- Determinación do tipo de desgaste anormal:
- Picaduras: mala lubricación ou dureza insuficiente do material;
- Desconchado: sobrecarga ou defecto do tratamento térmico;
- Rasgado: entrada de impurezas ou fallo do selado.
2. Verificación do rendemento do selado
- Realizar probas de presión para comprobar se hai fugas nos selos de aceite e simular un ambiente de auga lamacenta para comprobar o efecto a proba de po e evitar que entre area e lama e provoquen fallos nos rolamentos durante o uso posterior.
3. Remedición das dimensións clave
- Mida as dimensións clave, como o diámetro do eixo da roda e a folgura de engranaxe das engrenaxes, para confirmar que non superaron o rango de tolerancia despois do funcionamento.
IV. Probas especiais de adaptabilidade ambiental
1. Probas de temperatura extrema
- Verificar a capacidade antiperda da graxa en ambientes de alta temperatura (+50 ℃ e superiores); probar a fraxilidade dos materiais e o rendemento de arranque en frío en ambientes de baixa temperatura (-30 ℃ e inferiores).
2. Resistencia á corrosión e resistencia ao desgaste
- As probas de pulverización salina simulan ambientes costeiros ou con axentes desconxelantes para comprobar a capacidade anticorrosiva dos revestimentos ou das capas de chapado;
- As probas de po verifican o efecto protector das xuntas contra o desgaste abrasivo.
V. Optimización da seguridade e a eficiencia
1. Medidas de protección e seguridade
- O banco de probas está equipado con freos de emerxencia e barreiras para evitar accidentes inesperados, como eixes e dentes rotos durante a rodaxe.
- Os operadores deben levar equipamento de protección e manterse afastados das pezas rotatorias a alta velocidade.
2. Optimización baseada en datos
- Ao establecer un modelo de correlación entre os parámetros de posta en marcha e a vida útil mediante datos de sensores (como o par, a velocidade de rotación e a temperatura), pódense optimizar o tempo de posta en marcha e a curva de carga para mellorar a eficiencia das probas.
VI. Normas e cumprimento da normativa sectorial
- Cumprir normas como a ISO 6014 (Métodos de ensaio para maquinaria de movemento de terras) e a GB/T 25695 (Condicións técnicas para chasis de maquinaria de construción sobre orugas);
- Para equipos de exportación, cumpra os requisitos de certificación rexionais, como CE e ANSI.
Resumo
A proba de funcionamento de catro rolos do chasis de rodaxe de orugas debe combinarse estreitamente coas condicións reais de traballo da maquinaria de construción. Mediante a simulación científica da carga, a monitorización precisa dos datos e unha análise rigorosa de fallos, pódese garantir a fiabilidade e a longa vida útil do sistema de catro rodas en contornas complexas. Ao mesmo tempo, os resultados das probas deben proporcionar unha base directa para a mellora do deseño (como a selección de materiais e a optimización da estrutura de selado), reducindo así a taxa de fallos posvenda e mellorando a competitividade do produto.