W procesie produkcji podwozi gąsienicowych do maszyn budowlanych, test ruchowy, który należy przeprowadzić na całym podwoziu i czterech kołach (zazwyczaj chodzi o koło napędowe, koło napinające przednie, rolkę gąsienicy i rolkę górną) po montażu, jest kluczowym etapem dla zapewnienia niezawodności i trwałości podwozia. Poniżej przedstawiono kluczowe punkty, na które należy zwrócić uwagę podczas testu ruchowego:
I. Przygotowania przed testem
1. Czyszczenie i smarowanie komponentów
- Dokładnie usuń pozostałości po montażu (takie jak zanieczyszczenia metalowe i plamy oleju), aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń do urządzenia i powodowaniu nienormalnego zużycia na skutek tarcia.
- Dodaj specjalny smar (taki jak smar litowy odporny na wysokie temperatury) lub olej smarujący zgodnie ze specyfikacjami technicznymi, aby zapewnić odpowiednie smarowanie ruchomych części, takich jak łożyska i przekładnie.
2. Weryfikacja dokładności instalacji
- Sprawdź tolerancje montażowe czterech kół (takie jak współosiowość i równoległość), upewniając się, że koło napędowe zazębia się z gąsienicą bez odchyleń i że naprężenie koła prowadzącego spełnia wartość projektową.
- Za pomocą narzędzia do ustawiania laserowego lub czujnika zegarowego sprawdź równomierność kontaktu pomiędzy kołami napinającymi a ogniwami gąsienicy.
3. Funkcja Wstępna inspekcja
- Po zmontowaniu przekładni zębatej należy ją najpierw ręcznie obrócić, aby upewnić się, że nie dochodzi do zacięć lub nietypowych hałasów.
- Sprawdź, czy elementy uszczelniające (takie jak pierścienie uszczelniające i uszczelki olejowe) są na swoim miejscu, aby zapobiec wyciekowi oleju w trakcie docierania.
II. Kluczowe punkty kontrolne podczas testowania
1. Symulacja obciążenia i warunków pracy
- Obciążanie etapowe: Rozpocznij od niskiego obciążenia (20%–30% obciążenia znamionowego) przy niskiej prędkości w fazie początkowej, stopniowo zwiększając je do warunków pełnego obciążenia i przeciążenia (110%–120%), aby symulować obciążenia udarowe występujące w rzeczywistych operacjach.
- Symulacja złożonego terenu: Skonfiguruj scenariusze, takie jak nierówności, pochyłości i zbocza na stanowisku testowym, aby sprawdzić stabilność układu kół poddanych naprężeniom dynamicznym.
2. Parametry monitorowania w czasie rzeczywistym
- Monitorowanie temperatury: Termometry na podczerwień monitorują wzrost temperatury łożysk i przekładni. Nienormalnie wysokie temperatury mogą wskazywać na niedostateczne smarowanie lub zakłócenia tarcia.
- Analiza drgań i hałasu: Czujniki przyspieszenia zbierają widma drgań. Hałas o wysokiej częstotliwości może wskazywać na nieprawidłowe zazębienie kół zębatych lub uszkodzenie łożysk.
- Regulacja naciągu gąsienicy: Dynamiczne monitorowanie hydraulicznego układu naciągu koła prowadzącego w celu zapobiegania zbytniemu poluzowaniu (ślizganiu się) lub zbytniemu naciągnięciu (zwiększającemu się zużyciu) gąsienicy w trakcie docierania.
- Nietypowe dźwięki i zmiany: Obserwuj obroty czterech kół i napięcie gąsienicy pod różnymi kątami podczas docierania. Sprawdź, czy nie występują nietypowe zmiany lub dźwięki, aby dokładnie i szybko zlokalizować miejsce lub przyczynę problemu.
3. Zarządzanie stanem smarowania
- Podczas eksploatacji podwozia należy na bieżąco sprawdzać poziom smaru, aby zapobiec jego pogorszeniu pod wpływem wysokich temperatur; w przypadku przekładni zębatych z otwartą przekładnią należy obserwować powłokę olejową na powierzchniach kół zębatych.
III. Kontrola i ocena po testach
1. Analiza śladów zużycia
- Rozmontować i sprawdzić pary cierne (takie jak tuleja koła napinającego, powierzchnia zębów koła napędowego) i sprawdzić, czy zużycie jest równomierne.
- Określenie rodzaju zużycia nieprawidłowego:
- Wżery korozyjne: słabe smarowanie lub niewystarczająca twardość materiału;
- Łuszczenie: przeciążenie lub wada obróbki cieplnej;
- Zarysowanie: do środka przedostają się zanieczyszczenia lub uszczelnienie ulega uszkodzeniu.
2. Weryfikacja skuteczności uszczelnienia
- Przeprowadź testy ciśnieniowe, aby sprawdzić szczelność uszczelnienia olejowego i zasymuluj środowisko błotnistej wody, aby sprawdzić skuteczność ochrony przed pyłem i zapobiec przedostawaniu się piasku i błota, które mogłyby spowodować awarię łożyska podczas późniejszego użytkowania.
3. Ponowny pomiar kluczowych wymiarów
- Zmierz kluczowe wymiary, takie jak średnica osi koła i luz zazębienia kół zębatych, aby mieć pewność, że po uruchomieniu nie przekroczyły one zakresu tolerancji.
IV. Specjalne testy adaptacji środowiskowej
1. Testowanie w ekstremalnych temperaturach
- Sprawdź odporność smaru na wypadanie w wysokich temperaturach (+50℃ i powyżej); przetestuj kruchość materiałów i wydajność zimnego rozruchu w niskich temperaturach (-30℃ i poniżej).
2. Odporność na korozję i zużycie
- Testy w mgle solnej symulują warunki przybrzeżne lub warunki działania środków odladzających w celu sprawdzenia odporności powłok lub warstw galwanicznych na korozję;
- Badania pyłowe potwierdzają skuteczność ochronną uszczelek przed zużyciem ściernym.
V. Optymalizacja bezpieczeństwa i wydajności
1. Środki bezpieczeństwa
- Stanowisko badawcze wyposażone jest w hamulce awaryjne i bariery zapobiegające nieprzewidzianym wypadkom, takim jak pęknięcie wału lub wybicie zębów w trakcie docierania.
- Operatorzy muszą nosić sprzęt ochronny i trzymać się z dala od szybko obracających się części.
2. Optymalizacja oparta na danych
- Dzięki ustaleniu modelu korelacji między parametrami docierania i żywotnością poprzez dane z czujników (takie jak moment obrotowy, prędkość obrotowa i temperatura), można zoptymalizować czas docierania i krzywą obciążenia, co zwiększa wydajność testów.
VI. Standardy branżowe i zgodność
- Przestrzegać norm takich jak ISO 6014 (Metody badań maszyn do robót ziemnych) i GB/T 25695 (Warunki techniczne podwozi maszyn budowlanych na podwoziu gąsienicowym);
- W przypadku sprzętu przeznaczonego na eksport należy spełnić regionalne wymogi certyfikacyjne, takie jak CE i ANSI.
Streszczenie
Testy ruchowe podwozia gąsienicowego na czterech rolkach powinny być ściśle powiązane z rzeczywistymi warunkami pracy maszyn budowlanych. Dzięki naukowej symulacji obciążenia, precyzyjnemu monitorowaniu danych i rygorystycznej analizie awarii można zapewnić niezawodność i długą żywotność układu napędowego w złożonych warunkach. Jednocześnie wyniki testów powinny stanowić bezpośrednią podstawę do udoskonalenia konstrukcji (takich jak dobór materiałów i optymalizacja uszczelnień), zmniejszając tym samym wskaźnik awaryjności posprzedażowej i zwiększając konkurencyjność produktu.