Телефон:
Электрондук почта:
Курулуш техникалары үчүн гусеницалуу шассини өндүрүү процессинде, чогултуудан кийин бүтүндөй шассиде жана төрт дөңгөлөктө (адатта жылдызча, алдыңкы дөңгөлөк, гусеница ролик, үстүнкү ролик жөнүндө сөз болот) жүргүзүлүшү керек болгон чуркоо сыноосу шассинин ишенимдүүлүгүн жана бышыктыгын камсыз кылуу үчүн маанилүү кадам болуп саналат. Чуркоо сыноосунда төмөнкүлөргө көңүл буруу керек:
I. Тесттин алдындагы даярдыктар
1. Компоненттерди тазалоо жана майлоо
- Кир заттардын түзмөккө кирип, сүрүлүүдөн улам адаттан тыш эскирүүнүн алдын алуу үчүн, чогултуу калдыктарын (мисалы, металл сыныктары жана май тактары) кылдаттык менен алып салыңыз.
- Подшипниктер жана тиштүү дөңгөлөктөр сыяктуу кыймылдуу бөлүктөр жетиштүү майланганын камсыз кылуу үчүн техникалык мүнөздөмөлөргө ылайык атайын майлоочу майды (мисалы, жогорку температурадагы литий негизиндеги май) же майлоочу майды кошуңуз.
2. Орнотуунун тактыгын текшерүү
- Төрт дөңгөлөктүн чогултуу жол берилгендигин текшериңиз (мисалы, коаксиалдуулук жана параллелизм), жетектөөчү дөңгөлөк жол менен четтебестен туташып турганын жана жетектөөчү дөңгөлөктүн тартылуусу долбоордук мааниге туура келерин текшериңиз.
- Бош жүрүүчү дөңгөлөктөр менен жолдун звенолорунун ортосундагы байланыштын бирдейлигин аныктоо үчүн лазердик тегиздөө куралын же тергич индикаторун колдонуңуз.
3. Функцияны алдын ала текшерүү
- Тиштүү дөңгөлөктү чогулткандан кийин, эч кандай тоскоолдук же адаттан тыш ызы-чуу жок экенине ынануу үчүн аны алгач кол менен айландырыңыз.
- Ишке киргизүү учурунда май агып кетпеши үчүн пломбалоочу бөлүктөр (мисалы, О-шакектер жана май пломбалары) ордунда экенин текшериңиз.
II. Сыноо учурундагы негизги көзөмөл пункттары
1. Жүктү жана иштөө абалын симуляциялоо
- Этап менен жүктөө: Баштапкы этапта төмөн ылдамдыкта аз жүктөм менен (номиналдык жүктөмдүн 20%-30%) баштаңыз, акырындык менен толук жүктөмгө жана ашыкча жүктөмгө (110%-120%) чейин көбөйтүп, чыныгы операцияларда кездешкен сокку жүктөмдөрүн симуляциялаңыз.
- Татаал жер рельефин симуляциялоо: Динамикалык чыңалуу астында дөңгөлөк системасынын туруктуулугун текшерүү үчүн сыноо стендинде дөңсөөлөр, эңкейиштер жана каптал жантайыңкылар сыяктуу сценарийлерди орнотуңуз.
2. Реалдуу убакыт режиминдеги мониторинг параметрлери
- Температураны көзөмөлдөө: Инфракызыл термометрлер подшипниктердин жана редукторлордун температурасынын көтөрүлүшүн көзөмөлдөйт. Адатта жогорку температуралар майлоонун жетишсиздигин же сүрүлүүнүн тоскоолдуктарын көрсөтүшү мүмкүн.
- Вибрация жана ызы-чууну талдоо: Ылдамдануу сенсорлору титирөө спектрлерин чогултат. Жогорку жыштыктагы ызы-чуу тиштүү дөңгөлөктүн торчосунун начар болушун же подшипниктин бузулушун көрсөтүшү мүмкүн.
- Трассанын чыңалышын жөндөө: Жумушка кирүү учурунда трассанын өтө бош (тайгаланып) же өтө тар (эскирүүнүн көбөйүшү) болушуна жол бербөө үчүн жетектөөчү дөңгөлөктүн гидравликалык чыңалуучу системасын динамикалык түрдө көзөмөлдөңүз.
- Адаттан тыш үндөр жана өзгөрүүлөр: Чуркоо учурунда төрт дөңгөлөктүн айлануусун жана жолдун чыңалуусун ар кандай бурчтардан байкаңыз. Көйгөйдүн ордун же себебин так жана тез табуу үчүн кандайдыр бир адаттан тыш өзгөрүүлөрдү же үндөрдү текшериңиз.
3. Майлоо абалын башкаруу
- Шасси иштеп жатканда, жогорку температурадан улам майдын бузулушуна жол бербөө үчүн, майды өз убагында толуктап турууну текшериңиз; ачык тиштүү берүүлөр үчүн, тиштүү дөңгөлөктүн беттериндеги май пленкасынын капталышын байкаңыз.
III. Сыноодон кийин текшерүү жана баалоо
1. Кийимдин изин талдоо
- Сүрүлүү жуптарын (мисалы, бош жүрүүчү дөңгөлөктүн втулкасы, жетектөөчү дөңгөлөктүн тиштүү бети) бөлүктөргө бөлүп, текшериңиз жана эскирүү бирдейби же жокпу, байкаңыз.
- Эскирүүнүн түрүн анормалдуу түрдө аныктоо:
- Чуңкур пайда болуу: майлоонун начардыгы же материалдын жетишсиз катуулугу;
- Спаллинг: ашыкча жүктөө же жылуулук менен иштетүүдөгү кемчилик;
- Чийилген жер: аралашмалар кирип кетет же пломба бузулат.
2. Пломбанын иштешин текшерүү
- Май пломбасынын агып кетишин текшерүү үчүн басым сыноолорун жүргүзүңүз жана чаң өткөрбөөчү таасирин текшерүү үчүн баткак суу чөйрөсүн симуляциялаңыз, бул кум менен баткактын кирип кетишине жана кийинки колдонууда подшипниктердин бузулушуна алып келишине жол бербейт.
3. Негизги өлчөмдөрдү кайра өлчөө
- Дөңгөлөктүн окунун диаметри жана тиштүү дөңгөлөктөрдүн торчо аралык сыяктуу негизги өлчөмдөрүн өлчөп, алар иштегенден кийин жол берилген диапазондон ашпаганын ырастаңыз.
IV. Айлана-чөйрөгө адаптацияланууну атайын текшерүү
1. Экстремалдык температураны текшерүү
- Жогорку температурадагы чөйрөдө (+50℃ жана андан жогору) майдын жоготууга каршы жөндөмүн текшериңиз; төмөнкү температурадагы чөйрөдө (-30℃ жана андан төмөн) материалдардын морттугун жана муздак баштоонун натыйжалуулугун текшериңиз.
2. Коррозияга туруктуулук жана эскирүүгө туруктуулук
- Туз чачыратуу сыноолору каптоолордун же каптоо катмарларынын коррозияга каршы жөндөмүн текшерүү үчүн жээктеги же музга каршы агент чөйрөсүн симуляциялайт;
- Чаң сыноолору пломбалардын абразивдик эскирүүдөн коргоочу таасирин текшерет.
V. Коопсуздукту жана натыйжалуулукту оптималдаштыруу
1. Коопсуздукту коргоо чаралары
- Сыноо стенди күтүлбөгөн кырсыктардын, мисалы, чуркоо учурунда валдардын сынышы жана тиштердин сынышы сыяктуу кырсыктардын алдын алуу үчүн авариялык тормоздоо жана тосмолор менен жабдылган.
- Операторлор коргоочу кийимдерди кийип, жогорку ылдамдыкта айлануучу тетиктерден алыс болушу керек.
2. Маалыматтарга негизделген оптималдаштыруу
- Ишке киргизүү параметрлери менен иштөө мөөнөтү ортосундагы корреляция моделин сенсордук маалыматтар (мисалы, момент, айлануу ылдамдыгы жана температура) аркылуу түзүү менен, сыноонун натыйжалуулугун жогорулатуу үчүн ишке киргизүү убактысын жана жүктөө ийри сызыгын оптималдаштырууга болот.
VI. Тармактык стандарттар жана шайкештик
- ISO 6014 (Жер казуучу машиналарды сыноо ыкмалары) жана GB/T 25695 (Риште тибиндеги курулуш машиналарынын шассиси үчүн техникалык шарттар) сыяктуу стандарттарды сактоо;
- Экспорттук жабдуулар үчүн CE жана ANSI сыяктуу аймактык сертификация талаптарын аткарыңыз.
Кыскача маалымат
Жөрмөлөгөн шассинин төрт роликтүү чуркоо сыноосу курулуш техникасынын иш жүзүндөгү иштөө шарттары менен тыгыз айкалышуусу керек. Илимий жүктү симуляциялоо, маалыматтарды так көзөмөлдөө жана каталарды катуу талдоо аркылуу татаал чөйрөлөрдө төрт дөңгөлөктүү системанын ишенимдүүлүгүн жана узак кызмат мөөнөтүн камсыз кылууга болот. Ошол эле учурда, сыноонун жыйынтыктары долбоорду жакшыртуу үчүн түздөн-түз негиз түзүшү керек (мисалы, материалды тандоо жана пломбалоочу түзүлүштү оптималдаштыруу), ошону менен сатуудан кийинки катачылыктардын деңгээлин төмөндөтүп, продукциянын атаандаштыкка жөндөмдүүлүгүн жогорулатат.