В процессе производства гусеничного шасси для строительной техники ходовые испытания, которые необходимо провести на всем шасси и четырех колесах (обычно это касается звездочки, переднего направляющего колеса, опорного катка, верхнего катка) после сборки, являются важнейшим шагом для обеспечения надежности и долговечности шасси. Ниже приведены основные моменты, на которых следует сосредоточиться во время ходовых испытаний:
I. Подготовка к тесту
1. Очистка и смазка деталей
- Тщательно удалите остатки сборки (например, металлический мусор и масляные пятна), чтобы предотвратить попадание загрязнений в устройство и ненормальный износ из-за трения.
- Добавьте специальную смазку (например, высокотемпературную смазку на литиевой основе) или смазочное масло в соответствии с техническими спецификациями, чтобы обеспечить достаточную смазку движущихся частей, таких как подшипники и шестерни.
2. Проверка точности установки
- Проверьте допуски сборки четырех колес (такие как соосность и параллельность), убедившись, что ведущее колесо входит в зацепление с гусеницей без отклонений и что натяжение направляющего колеса соответствует проектному значению.
- Используйте лазерный инструмент для выравнивания или циферблатный индикатор для определения равномерности контакта между направляющими колесами и звеньями гусеницы.
3. Функция предварительного осмотра
- После сборки зубчатой передачи сначала вручную проверните ее, чтобы убедиться в отсутствии заеданий или посторонних шумов.
- Проверьте наличие уплотнительных деталей (таких как уплотнительные кольца и сальники), чтобы предотвратить утечку масла во время обкатки.
II. Ключевые контрольные точки во время тестирования
1. Моделирование нагрузки и условий эксплуатации
- Поэтапная нагрузка: начните с низкой нагрузки (20–30 % от номинальной нагрузки) на низкой скорости на начальном этапе, постепенно увеличивая ее до полной нагрузки и перегрузки (110–120 %), чтобы имитировать ударные нагрузки, возникающие в реальных условиях эксплуатации.
- Моделирование сложных условий местности: создавайте такие сценарии, как неровности, подъемы и боковые уклоны на испытательном стенде, чтобы проверить устойчивость колесной системы при динамических нагрузках.
2. Параметры мониторинга в реальном времени
- Мониторинг температуры: Инфракрасные термометры отслеживают повышение температуры подшипников и редукторов. Аномально высокие температуры могут указывать на недостаточную смазку или помехи трения.
- Анализ вибрации и шума: Датчики ускорения собирают спектры вибрации. Высокочастотный шум может указывать на плохое зацепление шестерен или повреждение подшипников.
- Регулировка натяжения гусеницы: динамически контролируйте гидравлическую систему натяжения направляющего колеса, чтобы предотвратить слишком слабое (проскальзывание) или слишком сильное (увеличение износа) натяжение гусеницы во время обкатки.
- Ненормальные звуки и изменения: Наблюдайте за вращением четырех колес и натяжением гусеницы с разных углов во время обкатки. Проверьте наличие любых ненормальных изменений или звуков, чтобы точно и быстро определить место или причину проблемы.
3. Управление состоянием смазки
- В процессе эксплуатации шасси своевременно проверяйте пополнение смазки, чтобы не допустить ухудшения ее свойств из-за воздействия высоких температур; для открытых зубчатых передач следите за состоянием масляной пленки на поверхностях шестерен.
III. Проверка и оценка после испытаний
1. Анализ следов износа
- Разберите и осмотрите пары трения (например, втулку натяжного колеса, зубчатую поверхность ведущего колеса), проверьте, равномерен ли износ.
- Определение типа ненормального износа:
- Питтинг: плохая смазка или недостаточная твердость материала;
- Отслоение: дефект перегрузки или термообработки;
- Царапина: проникновение загрязнений или нарушение герметичности.
2. Проверка эффективности уплотнения
- Проведите испытания под давлением для проверки утечки через сальник и смоделируйте среду с грязной водой для проверки пылезащитного эффекта, чтобы предотвратить попадание песка и грязи, которые могут привести к выходу подшипника из строя при последующем использовании.
3. Повторное измерение ключевых параметров
- Измерьте основные размеры, такие как диаметр оси колеса и зазор в зацеплении шестерен, чтобы убедиться, что они не вышли за пределы допуска после работы.
IV. Специальные испытания на адаптируемость к окружающей среде
1. Испытание на экстремальные температуры
- Проверить противоутечную способность смазки в условиях высоких температур (+50℃ и выше); проверить хрупкость материалов и эффективность холодного пуска в условиях низких температур (-30℃ и ниже).
2. Коррозионная стойкость и износостойкость
- Испытания в соляном тумане имитируют прибрежные условия или условия воздействия противогололедных реагентов для проверки антикоррозионной способности покрытий или слоев гальванопокрытия;
- Испытания на пыленепроницаемость проверяют защитный эффект уплотнений от абразивного износа.
V. Оптимизация безопасности и эффективности
1. Меры безопасности
- Испытательный стенд оборудован системой экстренного торможения и ограждениями для предотвращения непредвиденных аварий, таких как поломка валов и зубьев во время обкатки.
- Операторы должны носить защитную одежду и держаться подальше от вращающихся на высокой скорости частей.
2. Оптимизация на основе данных
- Создав модель корреляции между параметрами обкатки и сроком службы с помощью данных датчиков (таких как крутящий момент, скорость вращения и температура), можно оптимизировать время обкатки и кривую нагрузки для повышения эффективности испытаний.
VI. Отраслевые стандарты и соответствие
- Соблюдать такие стандарты, как ISO 6014 (Методы испытаний землеройных машин) и GB/T 25695 (Технические условия для шасси гусеничных строительных машин);
- Для экспортного оборудования соблюдайте региональные требования сертификации, такие как CE и ANSI.
Краткое содержание
Четырехроликовые ходовые испытания гусеничного шасси должны быть тесно связаны с реальными условиями работы строительной техники. Благодаря научному моделированию нагрузки, точному мониторингу данных и строгому анализу отказов можно обеспечить надежность и длительный срок службы четырехколесной системы в сложных условиях. В то же время результаты испытаний должны предоставить прямую основу для усовершенствования конструкции (например, выбор материала и оптимизация структуры уплотнения), тем самым снижая частоту отказов после продажи и повышая конкурентоспособность продукта.