В процессе производства гусеничных шасси для строительной техники ходовые испытания, которые необходимо проводить на всем шасси и четырёх колёсах (обычно ведущем колесе, переднем направляющем колесе, опорном катке и верхнем катке) после сборки, являются важнейшим этапом для обеспечения надёжности и долговечности шасси. Ниже приведены основные моменты, на которые следует обратить внимание при ходовых испытаниях:
I. Подготовка к тесту
1. Очистка и смазка деталей
- Тщательно удалите остатки сборки (например, металлический мусор и масляные пятна), чтобы предотвратить попадание загрязнений в устройство и возникновение ненормального износа из-за трения.
- Добавьте специальную смазку (например, высокотемпературную смазку на литиевой основе) или смазочное масло в соответствии с техническими спецификациями, чтобы обеспечить достаточную смазку движущихся частей, таких как подшипники и шестерни.
2. Проверка точности установки
- Проверьте допуски сборки четырех колес (такие как соосность и параллельность), убедившись, что ведущее колесо входит в зацепление с гусеницей без отклонений, а натяжение направляющего колеса соответствует проектному значению.
- Используйте лазерный инструмент для выравнивания или циферблатный индикатор для определения равномерности контакта между натяжными колесами и звеньями гусеницы.
3. Функция предварительной проверки
- После сборки зубчатой передачи сначала вручную проверните ее, чтобы убедиться в отсутствии заеданий и посторонних шумов.
- Проверьте наличие уплотнительных деталей (таких как уплотнительные кольца и масляные сальники), чтобы предотвратить утечку масла во время обкатки.
II. Ключевые контрольные точки во время тестирования
1. Моделирование нагрузки и условий эксплуатации
- Поэтапное нагружение: начните с низкой нагрузки (20–30 % от номинальной нагрузки) на низкой скорости на начальном этапе, постепенно увеличивая ее до условий полной нагрузки и перегрузки (110–120 %), чтобы имитировать ударные нагрузки, возникающие в реальных условиях эксплуатации.
- Сложное моделирование рельефа местности: создание таких сценариев, как неровности, подъемы и боковые уклоны на испытательном стенде, для проверки устойчивости колесной системы при динамических нагрузках.
2. Параметры мониторинга в реальном времени
- Мониторинг температуры: инфракрасные термометры отслеживают повышение температуры подшипников и редукторов. Аномально высокие температуры могут указывать на недостаточную смазку или проблемы с трением.
- Анализ вибрации и шума: датчики ускорения собирают спектры вибрации. Высокочастотный шум может указывать на плохое зацепление шестерен или повреждение подшипников.
- Регулировка натяжения гусеницы: динамически контролируйте гидравлическую систему натяжения направляющего колеса, чтобы предотвратить слишком слабое (проскальзывание) или слишком сильное (увеличение износа) натяжение гусеницы во время обкатки.
- Необычные звуки и изменения: Наблюдайте за вращением четырёх колёс и натяжением гусеницы с разных ракурсов во время обкатки. Проверьте наличие любых необычных изменений или звуков, чтобы точно и быстро определить место или причину проблемы.
3. Управление состоянием смазки
- В процессе эксплуатации шасси своевременно проверяйте пополнение смазки, чтобы не допустить ухудшения ее свойств из-за воздействия высоких температур; для открытых шестеренчатых передач следите за состоянием масляной пленки на поверхностях шестерен.
III. Проверка и оценка после испытания
1. Анализ следов износа
- Разберите и осмотрите пары трения (втулку натяжного колеса, зубчатую поверхность ведущего колеса), обратите внимание на равномерность износа.
- Определение типа аномального износа:
- Питтинг: плохая смазка или недостаточная твердость материала;
- Отслоение: дефект перегрузки или термообработки;
- Царапина: проникновение загрязнений или нарушение герметичности.
2. Проверка эффективности уплотнения
- Проведите испытания под давлением для проверки утечки масляного уплотнения и смоделируйте среду с мутной водой для проверки пылезащитного эффекта, чтобы предотвратить попадание песка и грязи, которые могут привести к выходу подшипника из строя при последующей эксплуатации.
3. Повторное измерение ключевых параметров
- Измерьте основные размеры, такие как диаметр оси колеса и зазор в зацеплении шестерен, чтобы убедиться, что после работы они не вышли за пределы допуска.
IV. Специальные испытания на адаптацию к окружающей среде
1. Испытание на экстремальные температуры
- Проверить противоутечные свойства смазки в условиях высоких температур (+50℃ и выше); проверить хрупкость материалов и эффективность холодного запуска в условиях низких температур (-30℃ и ниже).
2. Коррозионная стойкость и износостойкость
- Испытания в соляном тумане имитируют прибрежные условия или условия воздействия противогололедных реагентов для проверки антикоррозионных свойств покрытий или слоев гальванопокрытия;
- Испытания на пыленепроницаемость проверяют защитный эффект уплотнений от абразивного износа.
V. Оптимизация безопасности и эффективности
1. Меры безопасности
- Испытательный стенд оборудован системой экстренного торможения и ограждениями для предотвращения непредвиденных аварий, таких как поломка валов и сломанных зубьев во время обкатки.
- Операторы должны носить защитную одежду и держаться подальше от высокоскоростных вращающихся частей.
2. Оптимизация на основе данных
- Создав корреляционную модель между параметрами обкатки и сроком службы на основе данных датчиков (таких как крутящий момент, скорость вращения и температура), можно оптимизировать время обкатки и кривую нагрузки для повышения эффективности испытаний.
VI. Отраслевые стандарты и соответствие им
- Соблюдать такие стандарты, как ISO 6014 (Методы испытаний землеройных машин) и GB/T 25695 (Технические условия для шасси гусеничных строительных машин);
- Для экспортируемого оборудования соблюдайте региональные требования сертификации, такие как CE и ANSI.
Краткое содержание
Испытание ходовой части гусеничного шасси на четырёх роликах должно быть тесно связано с реальными условиями эксплуатации строительной техники. Научное моделирование нагрузки, точный мониторинг данных и строгий анализ отказов позволяют гарантировать надёжность и длительный срок службы четырёхколёсной системы в сложных условиях эксплуатации. Результаты испытаний должны стать прямой основой для усовершенствования конструкции (например, выбора материалов и оптимизации конструкции уплотнений), что позволит снизить количество отказов после продажи и повысить конкурентоспособность продукции.