Lors de la fabrication des châssis de train de roulement à chenilles pour engins de chantier, l'essai de roulage, effectué après assemblage, sur l'ensemble du châssis et les quatre roues (généralement le barbotin, la roue folle avant, le galet de roulement et le galet supérieur), est une étape cruciale pour garantir la fiabilité et la durabilité du châssis. Voici les points clés à surveiller lors de cet essai :
I. Préparations avant le test
1. Nettoyage et lubrification des composants
- Éliminez soigneusement les résidus d'assemblage (tels que les débris métalliques et les taches d'huile) pour éviter que des impuretés ne pénètrent dans l'appareil et ne provoquent une usure anormale due au frottement.
- Ajoutez de la graisse lubrifiante spéciale (comme de la graisse à base de lithium haute température) ou de l'huile lubrifiante selon les spécifications techniques pour garantir que les pièces mobiles telles que les roulements et les engrenages sont correctement lubrifiées.
2. Vérification de la précision de l'installation
- Vérifier les tolérances d'assemblage des quatre roues (telles que la coaxialité et le parallélisme), en s'assurant que la roue motrice s'engage avec la piste sans déviation et que la tension de la roue de guidage correspond à la valeur de conception.
- Utilisez un outil d'alignement laser ou un comparateur à cadran pour détecter l'uniformité du contact entre les roues folles et les maillons de chenille.
3. Pré-inspection fonctionnelle
- Après avoir assemblé le train d'engrenages, faites-le d'abord tourner manuellement pour vous assurer qu'il n'y a pas de blocage ou de bruit anormal.
- Vérifiez si les pièces d'étanchéité (telles que les joints toriques et les joints d'huile) sont en place pour éviter les fuites d'huile pendant le rodage.
II. Points de contrôle clés pendant les tests
1. Simulation des conditions de charge et de fonctionnement
- Chargement par étapes : commencez par une faible charge (20 à 30 % de la charge nominale) à faible vitesse dans la phase initiale, puis augmentez progressivement jusqu'à des conditions de pleine charge et de surcharge (110 à 120 %) pour simuler les charges d'impact rencontrées dans les opérations réelles.
- Simulation de terrain complexe : configurez des scénarios tels que des bosses, des pentes et des pentes latérales sur le banc d'essai pour vérifier la stabilité du système de roues sous contrainte dynamique.
2. Paramètres de surveillance en temps réel
- Surveillance de la température : Des thermomètres infrarouges surveillent l'échauffement des roulements et des réducteurs. Des températures anormalement élevées peuvent indiquer une lubrification insuffisante ou des problèmes de frottement.
- Analyse des vibrations et du bruit : les capteurs d'accélération collectent les spectres de vibrations. Un bruit haute fréquence peut indiquer un mauvais engrènement des engrenages ou des dommages aux roulements.
- Réglage de la tension de la chenille : Surveillez de manière dynamique le système de tension hydraulique de la roue de guidage pour éviter que la chenille ne soit trop lâche (glissement) ou trop tendue (usure croissante) pendant le rodage.
Bruits et variations anormaux : Observez la rotation des quatre roues et la tension de la chenille sous plusieurs angles pendant le rodage. Vérifiez tout changement ou bruit anormal afin de localiser précisément et rapidement la position ou la cause du problème.
3. Gestion des conditions de lubrification
- Pendant le fonctionnement du châssis, vérifiez le remplissage de graisse en temps opportun pour éviter la détérioration de la graisse due aux températures élevées ; pour les transmissions à engrenages ouverts, observez la couverture du film d'huile sur les surfaces des engrenages.
III. Inspection et évaluation après les essais
1. Analyse des traces d'usure
- Démontez et inspectez les paires de friction (telles que la bague de la roue folle, la surface des dents de la roue motrice) et observez si l'usure est uniforme.
- Détermination du type d'usure anormale :
- Piqûres : mauvaise lubrification ou dureté insuffisante du matériau ;
- Écaillage : défaut de surcharge ou de traitement thermique ;
- Rayure : intrusion d'impuretés ou défaillance du joint.
2. Vérification des performances d'étanchéité
- Effectuer des tests de pression pour vérifier les fuites du joint d'huile et simuler un environnement d'eau boueuse pour tester l'effet anti-poussière, afin d'empêcher le sable et la boue de pénétrer et de provoquer une défaillance des roulements lors d'une utilisation ultérieure.
3. Remesurage des dimensions clés
- Mesurez les dimensions clés telles que le diamètre de l'axe de roue et le jeu d'engrènement des engrenages pour confirmer qu'ils n'ont pas dépassé la plage de tolérance après le fonctionnement.
IV. Essais spéciaux d'adaptabilité environnementale
1. Tests de températures extrêmes
- Vérifier la capacité anti-perte de la graisse dans les environnements à haute température (+50℃ et plus) ; tester la fragilité des matériaux et les performances de démarrage à froid dans les environnements à basse température (-30℃ et moins).
2. Résistance à la corrosion et à l'usure
- Des essais au brouillard salin simulent des environnements côtiers ou d'agents de déglaçage pour vérifier la capacité anticorrosion des revêtements ou des couches de placage ;
- Des tests de poussière vérifient l'effet protecteur des joints contre l'usure abrasive.
V. Optimisation de la sécurité et de l'efficacité
1. Mesures de protection de sécurité
- Le banc d'essai est équipé d'un freinage d'urgence et de barrières pour éviter les accidents inattendus tels que des arbres cassés et des dents cassées lors du rodage.
- Les opérateurs doivent porter un équipement de protection et se tenir à l’écart des pièces rotatives à grande vitesse.
2. Optimisation basée sur les données
- En établissant un modèle de corrélation entre les paramètres de rodage et la durée de vie grâce aux données du capteur (telles que le couple, la vitesse de rotation et la température), le temps de rodage et la courbe de charge peuvent être optimisés pour améliorer l'efficacité des tests.
VI. Normes et conformité de l'industrie
- Respecter les normes telles que ISO 6014 (Méthodes d'essai pour engins de terrassement) et GB/T 25695 (Conditions techniques pour châssis d'engins de chantier à chenilles) ;
- Pour les équipements d'exportation, respectez les exigences de certification régionales telles que CE et ANSI.
Résumé
L'essai de roulage à quatre rouleaux du châssis du train de chenilles doit être étroitement lié aux conditions de travail réelles des engins de chantier. Grâce à une simulation scientifique des charges, une surveillance précise des données et une analyse rigoureuse des défaillances, la fiabilité et la longévité du système à quatre roues dans des environnements complexes peuvent être garanties. Parallèlement, les résultats des essais doivent servir de base directe à l'amélioration de la conception (sélection des matériaux et optimisation de la structure d'étanchéité, par exemple), réduisant ainsi le taux de défaillance après-vente et renforçant la compétitivité du produit.