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Lors de la fabrication des châssis chenillés pour engins de chantier, l'essai de fonctionnement, qui doit être réalisé sur l'ensemble du châssis et les quatre roues (généralement la barbotine, la roue de tension avant, le galet de roulement et le galet supérieur) après assemblage, est une étape cruciale pour garantir la fiabilité et la durabilité du châssis. Voici les points clés à surveiller lors de cet essai :
I. Préparatifs avant le test
1. Nettoyage et lubrification des composants
- Éliminer soigneusement les résidus d'assemblage (tels que les débris métalliques et les taches d'huile) afin d'empêcher les impuretés de pénétrer dans l'appareil et de provoquer une usure anormale due au frottement.
- Ajouter une graisse lubrifiante spéciale (telle qu'une graisse au lithium haute température) ou une huile lubrifiante conformément aux spécifications techniques pour assurer une lubrification adéquate des pièces mobiles telles que les roulements et les engrenages.
2. Vérification de la précision de l'installation
- Vérifier les tolérances d'assemblage des quatre roues (telles que la coaxialité et le parallélisme), en s'assurant que la roue motrice s'engage avec la voie sans déviation et que la tension de la roue de guidage correspond à la valeur nominale.
- Utilisez un outil d'alignement laser ou un comparateur à cadran pour détecter l'uniformité du contact entre les galets tendeurs et les maillons de la chenille.
3. Inspection préalable du fonctionnement
Après avoir assemblé le train d'engrenages, faites-le tourner manuellement pour vous assurer qu'il n'y a pas de blocage ni de bruit anormal.
- Vérifiez que les pièces d'étanchéité (telles que les joints toriques et les joints d'huile) sont en place pour éviter les fuites d'huile pendant le rodage.
II. Points de contrôle clés pendant les essais
1. Simulation de la charge et des conditions de fonctionnement
- Chargement par étapes : Commencez par une faible charge (20 % à 30 % de la charge nominale) à une faible vitesse dans la phase initiale, en augmentant progressivement jusqu'à la pleine charge et les conditions de surcharge (110 % à 120 %) pour simuler les charges d'impact rencontrées dans les opérations réelles.
- Simulation de terrain complexe : Mettre en place des scénarios tels que des bosses, des pentes et des dévers sur le banc d'essai afin de vérifier la stabilité du système de roues sous contrainte dynamique.
2. Paramètres de surveillance en temps réel
- Surveillance de la température : des thermomètres infrarouges surveillent l’élévation de température des roulements et des boîtes de vitesses. Des températures anormalement élevées peuvent indiquer une lubrification insuffisante ou des frottements excessifs.
- Analyse des vibrations et du bruit : les capteurs d’accélération enregistrent les spectres de vibrations. Un bruit à haute fréquence peut indiquer un mauvais engrènement ou des dommages aux roulements.
- Réglage de la tension de la chenille : Surveiller dynamiquement le système de tension hydraulique de la roue de guidage pour éviter que la chenille ne soit trop lâche (glissement) ou trop tendue (augmentation de l'usure) pendant la période de rodage.
- Bruits et changements anormaux : Observez la rotation des quatre roues et la tension de la chenille sous différents angles pendant le rodage. Vérifiez tout changement ou bruit anormal afin de localiser précisément et rapidement la cause du problème.
3. Gestion de l'état de la lubrification
- Pendant le fonctionnement du châssis, vérifiez régulièrement le niveau de graisse afin d'éviter sa détérioration due aux hautes températures ; pour les transmissions à engrenages ouverts, vérifiez l'épaisseur du film d'huile sur les surfaces des engrenages.
III. Inspection et évaluation après les essais
1. Analyse des traces d'usure
- Démontez et inspectez les paires de friction (telles que la bague de la roue libre, la surface des dents de la roue motrice) et observez si l'usure est uniforme.
- Détermination du type d'usure anormale :
- Piqûres : lubrification insuffisante ou dureté du matériau insuffisante ;
- Écaillage : défaut de surcharge ou de traitement thermique ;
- Rayure : intrusion d'impuretés ou défaillance du joint.
2. Vérification des performances d'étanchéité
- Effectuer des tests de pression pour vérifier l'étanchéité des joints d'huile et simuler un environnement d'eau boueuse pour tester l'effet anti-poussière, afin d'empêcher le sable et la boue de pénétrer et de provoquer une défaillance des roulements lors d'une utilisation ultérieure.
3. Nouvelle mesure des dimensions clés
- Mesurez les dimensions clés telles que le diamètre de l'essieu de la roue et le jeu d'engrènement des engrenages pour confirmer qu'elles n'ont pas dépassé la plage de tolérance après fonctionnement.
IV. Tests spéciaux d'adaptabilité environnementale
1. Essais de températures extrêmes
- Vérifier la capacité anti-perte de la graisse dans des environnements à haute température (+50℃ et plus) ; tester la fragilité des matériaux et les performances de démarrage à froid dans des environnements à basse température (-30℃ et moins).
2. Résistance à la corrosion et résistance à l'usure
- Les tests au brouillard salin simulent les environnements côtiers ou de dégivrage pour vérifier la capacité anticorrosion des revêtements ou des couches de placage ;
- Les tests de poussière vérifient l'effet protecteur des joints contre l'usure abrasive.
V. Optimisation de la sécurité et de l'efficacité
1. Mesures de protection et de sécurité
- Le banc d'essai est équipé d'un système de freinage d'urgence et de barrières afin de prévenir les accidents imprévus tels que la rupture d'arbres et de dents pendant la période de rodage.
- Les opérateurs doivent porter un équipement de protection et se tenir à l'écart des pièces rotatives à grande vitesse.
2. Optimisation basée sur les données
- En établissant un modèle de corrélation entre les paramètres de rodage et la durée de vie grâce aux données des capteurs (telles que le couple, la vitesse de rotation et la température), le temps de rodage et la courbe de charge peuvent être optimisés pour améliorer l'efficacité des tests.
VI. Normes industrielles et conformité
- Respecter les normes telles que l'ISO 6014 (Méthodes d'essai pour les engins de terrassement) et la GB/T 25695 (Conditions techniques pour les châssis d'engins de construction à chenilles) ;
- Pour les équipements destinés à l'exportation, se conformer aux exigences de certification régionales telles que CE et ANSI.
Résumé
L'essai de roulement à quatre rouleaux du châssis à chenilles doit être étroitement lié aux conditions réelles d'utilisation des engins de chantier. Grâce à une simulation de charge rigoureuse, un suivi précis des données et une analyse stricte des défaillances, la fiabilité et la longévité du système à quatre roues en environnements complexes sont garanties. Parallèlement, les résultats de cet essai fournissent des pistes d'amélioration directe pour la conception (choix des matériaux, optimisation de l'étanchéité, etc.), permettant ainsi de réduire le taux de défaillance après-vente et d'accroître la compétitivité du produit.