ໂທລະສັບ:
ອີເມວ:
ບັນຫາການແຍກຂອງລາງລົດໄຟຢູ່ເທິງຕົວຖັງລົດບັນທຸກແມ່ນເລື່ອງທີ່ໜ້າເບື່ອແທ້ໆ, ແຕ່ມັນເປັນບັນຫາທີ່ສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບຜ່ານການອອກແບບຢ່າງເປັນລະບົບ ແລະ ການນຳໃຊ້ທີ່ເໝາະສົມ. ໂດຍການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການອອກແບບ ແລະ ການຜະລິດໃນການຮ່ວມມື, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບການນຳໃຊ້ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາທີ່ຖືກຕ້ອງ, ຄວາມສ່ຽງຂອງການແຍກຂອງລາງລົດໄຟສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.
ກ່ອນອື່ນໝົດ, ຕ້ອງກຳນົດສາເຫດຂອງການແຍກຕົວ.
- ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງລະບົບດຶງ: ຕົວຢ່າງ, ຄວາມຕຶງບໍ່ພຽງພໍເຮັດໃຫ້ທາງລົດໄຟຫຍ่อน, ຫຼື ອຸປະກອນດຶງ (ເຊັ່ນ: ສະກູ) ຫຍ่อนໃນລະຫວ່າງການສັ່ນສະເທືອນ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການແຍກອອກໂດຍກົງ.
- ການເລື່ອນຂ້າງຫຼາຍເກີນໄປ: ໃນລະຫວ່າງການລ້ຽວຫັກລື່ນ ຫຼື ເມື່ອຂັບຂີ່ຢູ່ເທິງເນີນພູ, ແຮງຂ້າງອັນໃຫຍ່ຫຼວງອາດເຮັດໃຫ້ທາງລົດໄຟເລື່ອນອອກຈາກລໍ້ຫຼືສະເກຣດລຸ່ມ.
- ການສວມໃສ່ຂອງອົງປະກອບຫຼາຍເກີນໄປ: ການສວມໃສ່ຂອງແກນເຂັມເຮັດໃຫ້ໄລຍະຫ່າງຂອງຮ່ອງ "ຍາວຂຶ້ນ", ຫຼື ການສວມໃສ່ຂອງລໍ້ຮອງຮັບຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສາມາດໃນການນຳພາຂອງມັນ, ໃນທີ່ສຸດກໍ່ເຮັດໃຫ້ການແຍກອອກ.
- ການບຸກລຸກຂອງວັດຖຸແປກປອມ: ກ້ອນຫີນ ຫຼື ຂີ້ຕົມ ແລະ ດິນຊາຍທີ່ຕິດຢູ່ລະຫວ່າງລາງລົດໄຟ ແລະ ລໍ້ນຳທາງອາດຈະເຮັດໃຫ້ການຜິດຮູບ ຫຼື ຊ່ອງຫວ່າງເພີ່ມຂຶ້ນ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການຕົກລາງ.
ການປ້ອງກັນການອອກແບບ: ການສ້າງພື້ນຖານສໍາລັບແຖບຕ້ານການຜ່ອນຄາຍ
· ການຄິດໄລ່ ແລະ ການຄັດເລືອກທີ່ຊັດເຈນ:ອີງຕາມນ້ຳໜັກຂອງຍານພາຫະນະ, ແຮງບິດຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການຂັບຂີ່ສູງສຸດ, ລາຍລະອຽດ, ຄວາມສູງ ແລະ ການຈັບຄູ່ຂອງໂຄງລົດ "ສີ່ລໍ້ ແລະ ໜຶ່ງເສັ້ນທາງ" ແມ່ນຄິດໄລ່ໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນ. ໃນລະຫວ່າງສະພາບການທີ່ຮຸນແຮງເຊັ່ນ: ການຊີ້ນຳ ແລະ ການປີນພູ, ຊອບແວການຈຳລອງແມ່ນໃຊ້ສຳລັບການຈຳລອງ ແລະ ການກວດສອບ.
· ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງລາຍລະອຽດຫຼັກ:ຜ່ານການອອກແບບການປົກປ້ອງຢ່າງຫ້າວຫັນ, ການຕົກລາງສາມາດຖືກຍັບຍັ້ງຢູ່ທີ່ຕົ້ນກຳເນີດ:
· ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຫຼາຍພາລາມິເຕີຂອງພາລາມິເຕີທີ່ກົງກັນ:ຜ່ານການວິເຄາະກົນຈັກ ແລະ ການຈຳລອງ, ພາລາມິເຕີທາງເລຂາຄະນິດຂອງສະເກຣດ, ລູກກິ້ງດ້ານລຸ່ມ ແລະ ຕົວເລື່ອນດ້ານໜ້າໄດ້ຮັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບເພື່ອຮັບປະກັນການປະສານທີ່ຖືກຕ້ອງ.
· ການເສີມສ້າງກົນໄກຕ້ານການຄາຍອອກ:ແຜ່ນຕ້ານການວ່າງ, ຕົວຈຳກັດ ຫຼື ສະກູເກຼียวລະອຽດຖືກເພີ່ມເຂົ້າໃນສະກູດຶງເພື່ອປ້ອງກັນການວ່າງທີ່ສຳຄັນທີ່ເກີດຈາກການສັ່ນສະເທືອນ.
· ການຍົກລະດັບຄວາມຕຶງຄຽດແບບປັບຕົວໄດ້/ໄຮໂດຼລິກ:ໂດຍການໃຊ້ອຸປະກອນດຶງອັດຕະໂນມັດ ຫຼື ອຸປະກອນໄຮໂດຼລິກທີ່ມີສະປິງ, ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຄົງທີ່ຈະຖືກຮັກສາໄວ້ຕະຫຼອດເວລາ. ການອອກແບບຕົວດຶງສອງຊັ້ນຍັງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນໄດ້.
· ການອອກແບບ "ເສັ້ນທາງ" ທີ່ຊ້ອນກັນ:ໂດຍການຕັ້ງຄ່າໂຄງສ້າງການຮ່ວມມື "ໂຄ້ງ-ນູນ" ລະຫວ່າງແຜ່ນຕິດຕາມ ແລະ ລູກລໍ້, ຈະມີການສ້າງເສັ້ນທາງຫຼາຍອັນ, ເຊິ່ງຈຳກັດການເລື່ອນຂ້າງຢ່າງແຂງແຮງ.
· ການເພີ່ມແຜ່ນກັ້ນດ້ານຂ້າງ:ຕິດຕັ້ງແບຟເຟີລໃຫ້ສູງກວ່າລາງທັງສອງດ້ານຂອງສະເປີຣັອກ ແລະ ລໍ້ເລື່ອນດ້ານໜ້າເພື່ອໃຫ້ມີການກີດຂວາງທາງກາຍະພາບໂດຍກົງ.
· ການເຊື່ອມໂຍງການຂູດຂີ້ຕົມ ແລະ ການລະບາຍນ້ຳ:ອອກແບບຊ່ອງທາງລະບາຍນໍ້າ ຫຼື ແຜ່ນຂູດຂີ້ຕົມໃນອົງປະກອບຫຼັກເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ວັດຖຸແຂງຕິດຢູ່ ແລະ ເຮັດໃຫ້ໂຄງສ້າງຜິດຮູບ.
· ລະບົບຍານພາຫະນະທີ່ປະສານງານ:ເພີ່ມປະສິດທິພາບຈຸດສູນກາງແຮງໂນ້ມຖ່ວງ ແລະ ການແຈກຢາຍນ້ຳໜັກຂອງຍານພາຫະນະເພື່ອຫຼີກເວັ້ນຄວາມກົດດັນໃນທ້ອງຖິ່ນທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຂອງການສວມໃສ່ຜິດປົກກະຕິຂອງເສັ້ນທາງ.
ການຜະລິດ ແລະ ຝີມືຫັດຖະກຳ: ການປ່ຽນການອອກແບບໃຫ້ກາຍເປັນຄວາມເປັນຈິງທີ່ໜ້າເຊື່ອຖື
· ຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຂອງວັດຖຸດິບຢ່າງເຂັ້ມງວດ:ຕິດຕາມກວດກາຢ່າງເຂັ້ມງວດກ່ຽວກັບສ່ວນປະກອບຂອງໂລຫະປະສົມ, ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ຂອງເຫຼັກລາງ ແລະ ເຫຼັກລູກກິ້ງ. ເພີ່ມປະສິດທິພາບສູດຢາງເພື່ອເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານການຈີກຂາດ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການເກົ່າແກ່, ແລະ ເພີ່ມຄວາມແຂງແຮງຂອງການຍຶດຕິດດ້ວຍສາຍເຫຼັກ/ແຂ້ວເຫຼັກ.
· ຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະບວນການທີ່ສຳຄັນ: ການຫລໍ່/ການຕີເຫຼັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ: ຮັບປະກັນຮູບຮ່າງແຂ້ວທີ່ແນ່ນອນຂອງສະເກຣດ ແລະ ການປະສານກັນຢ່າງລຽບງ່າຍກັບຮ່ອງ.
· ການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ:ດຳເນີນການຮັກສາຄວາມຮ້ອນເຊັ່ນ: ການດັບຄວາມຮ້ອນໃສ່ອົງປະກອບຕ່າງໆເຊັ່ນ: ໝຸດ ແລະ ແຂນເສື້ອ ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່, ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມແຂງແຮງຂອງແກນ.
· ການທຳຄວາມສະອາດ ແລະ ການປະກອບຢ່າງລະອຽດ:ຮັບປະກັນວ່າອົງປະກອບທັງໝົດ (ໂດຍສະເພາະແມ່ນກະບອກນ້ຳມັນດຶງໄຮໂດຼລິກ) ແມ່ນສະອາດຢ່າງແທ້ຈິງກ່ອນການປະກອບ; ປະກອບ ແລະ ຕິດກາວໃຫ້ແໜ້ນໜາຕາມຂໍ້ກຳນົດ.
· ເພີ່ມທະວີການກວດກາຄຸນນະພາບ:ສ້າງລະບົບການກວດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາສູງແບບເຕັມຂະບວນການຕັ້ງແຕ່ວັດຖຸດິບຈົນເຖິງຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຂະໜາດຂອງອົງປະກອບ ແລະ ຄວາມທົນທານຂອງຕໍາແໜ່ງມີຄຸນນະພາບ. ດໍາເນີນການທົດສອບປະສິດທິພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດກັບຜະລິດຕະພັນສໍາເລັດຮູບ.
· ແນະນຳຄວາມສະຫຼາດ:ເຊັນເຊີຝັງສຳລັບແຮງຕຶງ, ຕຳແໜ່ງຂອງຮ່ອງ, ແລະອື່ນໆ, ແລະຮ່ວມມືກັບລະບົບຄວບຄຸມເພື່ອໃຫ້ບັນລຸການເຕືອນແບບໄດນາມິກ ແລະ ການປັບອັດຕະໂນມັດ. ສະຫງວນອິນເຕີເຟດ ແລະ ຕຳແໜ່ງການຕິດຕັ້ງໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ.
ຜ່ານມາດຕະການທີ່ເປັນລະບົບທີ່ເຊື່ອມໂຍງຈຸດອອກແບບ ແລະ ຈຸດຜະລິດເຂົ້າກັນຢ່າງໃກ້ຊິດ, ບັນຫາການແຍກອອກສ່ວນໃຫຍ່ສາມາດປ້ອງກັນໄດ້ໂດຍພື້ນຖານ.
ນອກເໜືອໄປຈາກການອອກແບບ ແລະ ການຜະລິດ, ການດຳເນີນງານ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາທີ່ຖືກຕ້ອງໂດຍຜູ້ໃຊ້ໃນລະຫວ່າງການນຳໃຊ້ກໍ່ມີຄວາມສຳຄັນເທົ່າທຽມກັນ. ໂດຍການປະຕິບັດຕາມຈຸດຕໍ່ໄປນີ້, ຄວາມສ່ຽງຂອງການແຍກອອກສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.
ນິໄສການດຳເນີນງານ: ຫຼີກລ່ຽງການເຮັດໃຫ້ການແຍກອອກຂອງຕິດຕາມ
1. ເລີ່ມຕົ້ນ ແລະ ການລ້ຽວຢ່າງລຽບງ່າຍ: ຫຼີກລ່ຽງການລ້ຽວທີ່ຄົມຊັດ ຫຼື ການລ້ຽວດ້ວຍຄວາມໄວເຕັມທີ່ໃນຂະນະທີ່ຢຸດນິ້ງ. ແທນທີ່ຈະລ້ຽວ, ໃຫ້ລ້ຽວນ້ອຍໆ, ຊ້ຳໆ, ແລະ ຄ່ອຍໆ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນແຮງດັນຂ້າງ. ເລີ່ມຕົ້ນຊ້າໆ ແລະ ເລັ່ງຄວາມໄວເທື່ອລະກ້າວ ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຮ່ອງຮອຍເລື່ອນ ຫຼື ບິດເບືອນ ເນື່ອງຈາກແຮງບິດໃຫຍ່ຢ່າງກະທັນຫັນ.
2. ຄວບຄຸມຄວາມໄວ ແລະ ພື້ນທີ່: ຫຼຸດຄວາມໄວລົງໃນພື້ນຜິວທີ່ຂຸຂະ, ຫີນກ້ອນ, ຫຼື ໜ້າດິນທີ່ເປື້ອນ. ເມື່ອຂັບຂີ່ດ້ວຍຄວາມໄວສູງ ແລະ ພົບກັບອຸປະສັກ ຫຼື ການລ້ຽວທີ່ຄົມຊັດ, ມັນມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະສູນເສຍແຮງດຶງ. ຫຼີກລ່ຽງການຂັບຂີ່ເປັນເວລາດົນໆເທິງເນີນທີ່ເກີນຂອບເຂດການອອກແບບຂອງຕົວຖັງ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ < 30°).
3. ຫຼີກລ່ຽງການໂຫຼດເກີນ ແລະ ການປະທະກັນ: ໃຊ້ພາຍໃນຂອບເຂດຄວາມສາມາດໃນການຮັບນ້ຳໜັກທີ່ກຳນົດໄວ້ຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ເມື່ອຂຶ້ນເນີນພູທີ່ຊັນ ຫຼື ຂ້າມຄູນ້ຳ, ໃຫ້ຫັນໜ້າໄປທາງທີ່ຕ້ອງເດີນທາງໃຫ້ຫຼາຍເທົ່າທີ່ຈະຫຼາຍໄດ້ ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການໃຊ້ແຮງຫຼາຍເກີນໄປຢູ່ດ້ານໜຶ່ງຂອງທາງລົດໄຟ ຫຼື ດ້ານລຸ່ມຂອງທາງລົດໄຟທີ່ຖືກຫ້ອຍ. ຢ່າໃຊ້ດ້ານຂ້າງຂອງທາງລົດໄຟເພື່ອປະທະກັບວັດຖຸແຂງ.
ການກວດກາ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາປະຈຳວັນ: ການປ້ອງກັນບັນຫາກ່ອນທີ່ມັນຈະເກີດຂຶ້ນ
1. ກ່ອນການຜ່າຕັດແຕ່ລະຄັ້ງ:
· ການກວດສອບຄວາມຕຶງ: ວັດແທກດ້ວຍໄມ້ບັນທັດ. ມາດຕະຖານອ້າງອີງ: ການບິດງໍ (ການງໍ) ຂອງສ່ວນກາງຂອງທາງເທິງຄວນຈະປະມານ 2% ຫາ 3% ຂອງໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງສອງລໍ້. ການຫຼວມມັກຈະເຮັດໃຫ້ລໍ້ແຍກອອກ, ໃນຂະນະທີ່ຄວາມຕຶງເຮັດໃຫ້ການສວມໃສ່ຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ. ກວດສອບການຮົ່ວໄຫຼໃດໆໃນອຸປະກອນດຶງ (ເຊັ່ນ: ກະບອກນ້ຳມັນ).
· ການກຳຈັດວັດຖຸແປກປອມ: ເອົາກ້ອນຫີນ, ກ້ອນຂີ້ຕົມ, ຫຼື ສາຍເຫຼັກທີ່ຕິດຢູ່ລະຫວ່າງລໍ້ຂັບ, ລໍ້ນຳທາງ ແລະ ລໍ້ຮອງຮັບອອກໃຫ້ທັນເວລາ.
· ການກວດກາດ້ວຍຕາ: ກວດສອບຮອຍແຕກ ຫຼື ການຜິດຮູບໃນແຜ່ນຕິດຕາມ ແລະ ຮາງໂສ້, ແລະ ກວດສອບວ່າແກນເຂັມວ່າງ ຫຼື ເລື່ອນໄປມາຫຼືບໍ່.
2. ໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານ: ຖ້າທ່ານໄດ້ຍິນສຽງຜິດປົກກະຕິ (ເຊັ່ນ: ສຽງ "ຄລິກ" ສຽງສຽດທານຂອງໂລຫະ) ຫຼື ຮູ້ສຶກວ່າມີການສັ່ນສະເທືອນຢ່າງກະທັນຫັນຢູ່ຂ້າງໜຶ່ງ, ໃຫ້ຢຸດທັນທີເພື່ອກວດກາ. ຢ່າບັງຄັບຍານພາຫະນະໃຫ້ສືບຕໍ່ເຄື່ອນທີ່.
3. ການບຳລຸງຮັກສາ ແລະ ການປັບແຕ່ງເປັນປະຈຳ:
· ປັບຄວາມຕຶງຕາມເວລາ: ຫຼັງຈາກໃຊ້ເສັ້ນທາງໃໝ່ເປັນເວລາ 50-100 ຊົ່ວໂມງ, ມັນຄວນຈະຖືກປັບຄວາມຕຶງຄືນໃໝ່ (ເນື່ອງຈາກການຍືດໃນເບື້ອງຕົ້ນ). ຈາກນັ້ນ, ກວດສອບຄວາມຕຶງທຸກໆ 250-500 ຊົ່ວໂມງ.
· ການຄຸ້ມຄອງການສວມໃສ່ທີ່ເປັນເອກະພາບ: ສະຫຼັບຮ່ອງຊ້າຍ ແລະ ຂວາເປັນປະຈຳ (ຖ້າການອອກແບບອະນຸຍາດ), ເຊິ່ງສາມາດດຸ່ນດ່ຽງການສວມໃສ່ ແລະ ປ້ອງກັນການຫຍ่อนເກີນໄປໃນດ້ານໜຶ່ງ.
· ປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທີ່ສວມໃສ່: ປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນ ຫຼື ສ່ວນຕ່າງໆ ເມື່ອໄລຍະຫ່າງຂອງຮ່ອງໂສ້ຍາວຂຶ້ນຫຼາຍກວ່າ 3%, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍນອກຂອງປອກເຂັມສວມລົງເຖິງ 5% ຫາ 10% ຂອງຂະໜາດເດີມ, ຫຼື ບລັອກຢາງຂາດຢ່າງຮຸນແຮງ.
⚠️ການຈັດການສຸກເສີນຫຼັງຈາກຖອດສາຍອອກ
ຖ້າເສັ້ນທາງລົດແຕກອອກ, ໃຫ້ຢຸດລົດທັນທີ ແລະ ຫ້າມຢ່າງເດັດຂາດທີ່ຈະພະຍາຍາມ "ເລັ່ງກັບຄືນ" ໂດຍການເພີ່ມຄັນເລັ່ງ. ສິ່ງນີ້ມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ແຂ້ວເກຍຂັບເສຍຫາຍ ຫຼື ທຳລາຍເສັ້ນທາງ. ໃຊ້ເຄື່ອງຍົກເພື່ອຍົກດ້ານທີ່ສາຍແອວໄດ້ແຕກອອກ, ເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກ, ແລະ ໃຊ້ເຄື່ອງມືເຊັ່ນ: ແຜ່ນເຫຼັກເພື່ອຕັ້ງຄ່າມັນຄືນໃໝ່ຕາມລຳດັບ "ໃສ່ລໍ້ຂັບ/ລໍ້ນຳທາງກ່ອນ, ຈາກນັ້ນຈຶ່ງຈັດລຽນລໍ້ໂສ້". ຖ້າທ່ານບໍ່ມີປະສົບການ, ກະລຸນາໃຫ້ພະນັກງານບຳລຸງຮັກສາມືອາຊີບຈັດການມັນ.
ໂດຍລວມແລ້ວ, ເມື່ອນຳໃຊ້ມັນ, ການປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນການດຳເນີນງານມາດຕະຖານ (ຊ້າ, ອ່ອນໂຍນ, ໝັ້ນຄົງ) + ການກວດສອບຄວາມຕຶງ ແລະ ການທຳຄວາມສະອາດເປັນປະຈຳ + ການປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທີ່ສວມໃສ່ໃຫ້ທັນເວລາ ແມ່ນວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສຸດໃນການປ້ອງກັນການຖອດສາຍແອວອອກຈາກຕົວຜູ້ໃຊ້.