Wybór modelu

A: Zdecydowanie zalecamy wybór podwozia z marginesem bezpieczeństwa wynoszącym od 15% do 20%. Dla maszyny o masie 10 ton idealne jest podwozie o udźwigu 12 lub 13 ton. Wynika to z faktu, że podczas pracy (np. wiercenia, kopania lub kruszenia) sprzęt generuje obciążenia dynamiczne, wibracje i moment obrotowy, które dodatkowo obciążają podwozie. Wbudowany margines bezpieczeństwa zapobiega przedwczesnemu zużyciu i zapewnia bezpieczeństwo konstrukcji na pochyłym lub nierównym terenie.

A: Standardowe podwozia symetryczne zakładają względnie centralny rozkład masy. Jeśli środek ciężkości maszyny jest znacznie przesunięty do przodu lub do tyłu (co jest częste w przypadku wiertnic i dźwigów o długim wysięgniku), dostosujemy położenie rolek gąsienic, wydłużymy ramę gąsienic lub przesuniemy środek mocowania. Zapewnia to równomierny rozkład nacisku na podłoże, zapobiega „nurkowaniu dziobu gąsienic” lub kopaniu w tył oraz wydłuża żywotność rolek.

A: W przypadku twardych, szorstkich nawierzchni skalnych należy unikać płyt gąsienicowych z pojedynczą ostrogą (które mogą się wygiąć lub pęknąć pod wpływem skoncentrowanych uderzeń kamieni) i wybrać wytrzymałe stalowe nakładki gąsienic z potrójną lub podwójną ostrogą. Dodatkowo stal musi zostać poddana głębokiemu hartowaniu indukcyjnemu. Zalecamy również montaż osłon rolek gąsienic na całej długości, aby zapobiec wbijaniu się kamieni w łańcuch gąsienicy i zsuwaniu się gąsienicy.

A: Aby przedstawić Państwu ostateczny rysunek techniczny, prosimy o podanie następujących parametrów „Złotej Szóstki”:

1. Całkowity wymagany ładunek (masa maszyny górnej + osprzęt roboczy).

2. Preferowany typ toru (gąsienice stalowe lub gumowe).

3. Dostępne parametry układu hydraulicznego (maksymalny przepływ l/min i maksymalne ciśnienie MPa).

4. Ograniczenia wymiarowe (maksymalna dopuszczalna całkowita szerokość i długość w przypadku transportu).

5. Wymagania dotyczące prędkości roboczej (niska prędkość/wysoka prędkość).

6. Szczegółowy opis terenu (np. twarda skała, błoto, piasek, nachylenie stoków).

A: Standardowa stal i guma stają się kruche, a standardowy smar zamarza w ekstremalnie niskich temperaturach. W temperaturach poniżej -25°C, rozszerzamy wybór o ramę ze stali stopowej niskotemperaturowej, stosujemy specjalistyczne uszczelki niskotemperaturowe dla wszystkich rolek i wypełniamy układ syntetycznymi smarami przeciwzamarzaniowymi. W przypadku gąsienic gumowych stosujemy specjalną mieszankę gumową odporną na niskie temperatury, aby zapobiec pękaniu.

A: Z ramą środkową (zintegrowaną): Najlepsza opcja, jeśli Twój sprzęt wymaga solidnej, kompletnej podstawy podwozia. Wystarczy przykręcić lub przyspawać górną ramę bezpośrednio do naszej belki poprzecznej. Zapewnia to idealne równoległe ustawienie dwóch gąsienic. Bez ramy środkowej (dwie niezależne gąsienice): Idealna opcja, jeśli Twój sprzęt posiada już solidną dolną ramę podwozia. Możesz po prostu zamontować nasze dwie niezależne ramy boczne bezpośrednio do konstrukcji, zmniejszając objętość przesyłki i obniżając koszty.

O: Generalnie nie. Wewnętrzne elementy prowadzące i napędowe różnią się zasadniczo. Stalowe gąsienice poruszają się na stalowych rolkach za pośrednictwem ogniwa łańcucha, napędzanego kołem zębatym zazębiającym się ze sworzniami łańcucha. Gąsienice gumowe wykorzystują rolki o gładkiej powierzchni, które poruszają się wewnątrz gumowej prowadnicy karkasu, napędzane kołem zębatym zazębiającym się z wewnętrznymi zębami żeliwnymi. Geometria ramy, wysokości rolek i profile kół zębatych są różne, dlatego typ gąsienicy musi zostać określony na etapie wstępnego wyboru.

O: Nasz zespół inżynierów wykona obliczenia za Ciebie. Wystarczy, że podasz maksymalne ciśnienie robocze pompy (MPa lub PSI) i wydajność wyjściową (l/min lub galon/min). Dobierzemy silnik hydrauliczny o odpowiedniej pojemności skokowej, aby dopasować go do pompy, zapewniając podwozie osiągnięcie pożądanej prędkości jazdy i momentu obrotowego przy pokonywaniu wzniesień bez przeciążania ani przegrzewania układu hydraulicznego.

A: W pełni obsługujemy minimalną ilość zamówienia (MOQ) = 1 sztuka w przypadku projektów niestandardowych. Rozumiemy, że wiele projektów maszyn inżynieryjnych, faz prototypowania lub specjalistycznych platform wiertniczych wymaga tylko jednego, wysoce spersonalizowanego podwozia. Do każdego projektu indywidualnego, obejmującego pojedynczą sztukę, podchodzimy z taką samą rygorystyczną kontrolą jakości i inżynierią, jak do zamówienia na sto sztuk.

A: Najważniejszym czynnikiem jest całkowita masa operacyjna maszyny plus jej maksymalny udźwig roboczy (taki jak moment obrotowy wiercenia, pojemność łyżki lub obciążenie kruszarki). Podwozie musi być zaprojektowane z odpowiednim marginesem bezpieczeństwa, aby wytrzymać zarówno masę statyczną, jak i dynamiczne siły uderzeniowe podczas pracy bez odkształcania ramy.

A: Wybór gąsienic zależy wyłącznie od rodzaju terenu, na którym pracujesz, aby zrównoważyć nacisk na podłoże i naprężenia elementów:

1. Szerokie buty: Idealne na miękki, błotnisty lub bagienny teren, ponieważ zapewniają maksymalną wyporność i zapobiegają zapadaniu się.

2. Wąskie buty: Idealne do twardych skał lub szorstkich warunków. Szerokie buty na twardym podłożu będą narażone na silne naprężenia krawędzi, co może prowadzić do pękania ogniw lub poluzowania się elementów.

A: To zależy od Twoich wymagań dotyczących przyczepności i manewrowości:

1. Pojedyncza ostroga:Najlepiej sprawdza się na ekstremalnych zboczach i miękkim błocie, gdzie wymagana jest maksymalna penetracja gleby i agresywna przyczepność.

2. Podwójna/Potrójna Grouser:Najlepiej sprawdzają się na płaskich podbudowach z kamienia, żwiru lub betonu. Równomiernie rozkładają ciężar, zapewniają mniejsze opory toczenia i minimalizują uszkodzenia podłoża.

3. Ząbkowane błotnikiem (wykopane):Najlepiej sprawdza się na lepkiej glinie lub terenach podmokłych, posiada wycięcia w środku, które automatycznie usuwają zbite odpady i zapobiegają skokom napięcia.

O: Tak, naszym atutem jest absolutna personalizacja. Projektujemy interfejsy mocowania belki poprzecznej tak, aby idealnie pasowały do ​​górnej części podwozia i środka ciężkości pojazdu. Dodatkowo, pozyskujemy i integrujemy dwubiegowe silniki napędowe (przekładnie główne), które precyzyjnie dopasowują się do przepływu hydraulicznego, ciśnienia i wymaganej siły pociągowej (zdolności pokonywania wzniesień).